“以前主控通知下料不畅，跑到现场操作要两三分钟，物料波动大，质量跟着受影响。现在值班室就能直接操作，响应快了，下料稳了，心里也踏实！”汉钢公司烧结厂配料岗位的老朱，指着新增的操作面板欣慰地说道。近期，该厂完成空气炮“远程＋现场”双操作改造，一举破解下料滞后难题，为公司生产稳定顺行筑牢坚实的根基。

旧模式遇困——响应滞后成生产“堵点” 

配料作业区是烧结生产的“原料调配中心”，空气炮作为关键设备，主要用于清除料仓内物料架桥、堵塞问题，确保原料连续稳定输送。此前，作业区的空气炮仅支持现场操作，这种模式在实际生产中逐渐暴露出诸多弊端。当主控室通过监控发现皮带秤下料波动时，需先通知现场岗位工，岗位工从岗位巡检点赶往空气炮操作平台，平均耗时2-3分钟。这短短几分钟内，料仓下料量忽多忽少，不仅使配料比例失衡，还会导致后续烧结过程中料层透气性不均，直接影响烧结矿的强度和合格率，给生产稳定带来极大挑战。这一操作模式已明显不适应现代化、高效率、稳质量的生产管理要求，改造升级势在必行。

新技术破局——“双操作”实现秒级响应

为破解这一难题，烧结厂成立专项攻关小组，深入现场调研分析，结合生产实际制定改造方案。改造的核心是在保留原有现场操作功能的基础上，新增远程控制回路，实现“双操作”兼容。

“这次改造我们重点解决了信号干扰问题。”技术人员唐小山边调试设备边介绍。此次改造通过重新梳理空气炮电气控制线路，新增PLC控制模块与值班室操作台连接，应用编程设定操作权限，确保值班室和现场岗位工均可操作。同时，在值班室安装专用操作按钮和状态指示灯，实时监控每台空气炮的工作状态，方便岗位人员精准操作。经过一周的紧张施工调试，新系统成功投用。“现在操作简单多了！”配料工王强兴奋地说，“值班室面板上一目了然，哪台设备需要操作，按下对应按钮就行，整个过程不超过10秒。”

实效益凸显——稳产降本“一举多得”

“小改造解决大问题！这次空气炮操作模式的自动化升级，不仅优化了生产流程，更体现了我们从‘被动应对’到‘主动预防’的管理转变。”配料作业区负责人表示。

生产稳定性是最大的收获。下料曲线从过去的“锯齿状”变成了如今的“平滑线”，物料波动幅度被牢牢控制在±2％以内，吨灰气耗较改造前显著降低3.5m³/t，单月节约压缩空气成本近8万元。由于下料稳定性的根本性改善，配矿方案得以优化，降本物料的占比从原来的10％稳步提升至15％，每月可降低含铁原料成本约150万元，降本增效成效立竿见影。同时，岗位工无需频繁在现场每个操作箱来回奔波，员工劳动强度明显降低，作业效率大幅提升。这“一举多得”的改造，以其实实在在的效果，生动诠释了技术创新所迸发出的巨大能量。

烧结厂将以点带面，持续聚焦生产过程中存在的瓶颈与关键难题，深入开展自动化、智能化技术改造与攻关，以技术创新为驱动，推动生产效率与产品质量实现“双提升”，为集团公司深化改革、转型升级注入强劲动力。（烧结厂 张明 王帅）