在熊熊炉火映照下，一场静水深流的变革正悄然进行着。面对严峻的市场挑战，汉钢公司炼钢厂以“精降本、稳提质、强增效、深转型、优升级”为核心，以“全员精益管理＋数智赋能”为抓手，通过夯实数字化管控基础、优化工艺管理路径、强化降本机制建设，全力破解转型难题，以高效化生产模式驱动企业转型发展蹄疾步稳。

流程再造，向每一道工序要效益

“过去，我们习惯于‘大水漫灌’式生产，如今精益思维倒逼我们精打细算到每一度电、每一滴水。”该厂调度员岳云指着成本数据介绍道。炼钢厂以全流程管控为核心，对铁水预处理、转炉冶炼、精炼、连铸等核心工序进行深度扫描，通过打破工序间信息壁垒，实现铁水罐智能调度、钢包高效周转有效控制，为各工序稳定高效运行奠定基础。

该单位坚持打破精准冶炼“经验壁垒”，引入动态炼钢模型，结合副枪系统与智能控制系统，实现一次倒炉命中率93％以上。强化铁水预处理，实现高效脱硫，减少转炉冶炼负担，进一步缩短冶炼周期，减少冶炼过程波动。同时，不断加强对煤气、蒸汽、电耗等介质实施动态平衡与梯级利用，合理运行调温废钢，炉后加生铁等措施，降低冶炼终点温度。建立氧耗对标与班组考核机制，保证投入数据的准确可靠。通过优化煤气回收氧含量参数，调宽每炉钢回收区间，10月份转炉工序能耗完成-32.348kgce/t，达到行业先进水平。

创新挖潜，汇聚小改小革大能量

该厂将“精打细算”落实到每个环节，通过工艺优化、节流降耗、提升效率等举措，进一步挖潜降本效能。结合单系统生产组织模式，针对生产瓶颈问题，制定11-12月份降本增效项目10个，组建跨工序攻关小组，推动降本增效项目落地落实。每旬根据废钢资源测算废钢效益，优先选用性价比高的优质废钢，通过严把废钢质量验收关，提高废钢综合收得率，坚决执行扣减制度，严格执行配比，稳定入炉质量，进一步降低钢铁料消耗。此外，逐一对74个钢种工艺卡合金成分进行窄成分控制，明确5个点具体标准，各合金工按照低配精补的方式提升合金5个点达标率，通过炉后专人补加、稳定装入量、滑板挡渣等措施有效提高合金成分精准控制比率。

降本增效的密码，不仅藏于宏观的系统优化，更闪烁于一线员工智慧的火花。该厂大力推进“全员降本增效”工作，鼓励职工立足岗位开展微创新、微改造，全年征集改进提升类的降本增效项目24个，创效约230万元。

机制护航，深植精益理念根基

该厂坚持“全面预算、正向激励、刚性考核”原则，突出稳产提质、降本增效、新品增利，推动全年目标任务的顺利实现。

在前期四级成本运行基础上，结合集团管控要求建立标准成本管控体系，将指标逐层分解至关键岗位，细化落实到班组个人，确保责任到人。同时，制定内部模拟市场化结算方案，通过价格、竞争、风险机制将成本倒推至各工序，精准找出差异，激发全员降本活力。以各单位标准成本完成情况为依据，分级制定考评目标及标准，试行奖优罚劣的考核工作机制，以刚性奖惩倒逼形成自上至下的标准成本意识。此外，通过不断提炼、完善各个降本增效项目，细化落实各项措施，钢铁料消耗降本年累计创效1846万元。

“精益管理并非一个阶段性目标，而是永续精进的起点，我们要让追求极致效率成为融入血脉的行动自觉。”炼钢厂成本管理员孙玉说道。

炉火炽热，映照着炼钢人精益求精的专注面庞；钢花璀璨，绽放着精益管理结出的效益之花。在这被汗水与智慧浸润的钢城里，每一次对极致的追求，都是管理创新迸发出的耀眼光芒。（炼钢厂  李囡）