四月，降本增效激战正酣，炼钢厂鼓足干劲，从提节奏、保原料、控温降等方面持续发力，全力奏响了一支降本增效“进行曲”。

工序衔接密无缝，高效冶炼迈大步

铁水预处理工在完成进厂铁水测温、取样一套连贯性的动作后，迅速将铁水成分传递给下道工序；在出钢之际，下炉所需铁水、废钢已经提前在炉前待命。

为进一步加快炼钢生产节奏，提高生产效率，该厂系统性梳理各工序衔接点，从车间、工序分别制定了详细的操作标准。就人员就位、物料准备、信息传递从质量、时效性、溯源性、协同性等方面做了明确规定。同时，积极组织各岗位工开展教育培训和岗位练兵，加强岗位人员操作精度，车间负责人深入现场指导，保证关键操作无误，关键工序不误。

在各单位的协同配合下，转炉冶炼环节较之前缩短时间30秒，每天可多炼钢水两炉，连铸钢坯热送效率提升30％以上。

内外发力难题解，原料保障开新局

“生烧率5.2％，过烧率4.8％，杂石1.5％，粉末率2.3％，厂家三立公司”4月6日15:40，上料工侯会林在确认原料信息之后把相应信息发至微信群。

为应对前期石灰石质量异常导致钢水成分波动，影响转炉冶炼生产节奏，该厂分别从外选和内控两个角度开展原辅料质量控制。设定门槛、严格检测、反复确认、进炉冶炼，经过连续40天的试运行，遴选和固定了2家优质石灰厂家作为长期合作伙伴，确定了石灰源。同时，内部规范原料检测、装载、堆放、上料、信息确认等环节，禁止不同成分、料源混装、混用，密封保存、防酸防潮，坚持快进快出，防止质量变化。

在多方共同努力下，原辅料成分波动始终保持在可控范围内，为少渣、双渣冶炼提供了原料基础，3月石灰消耗又显著降低，降本2.03t/元，达到国内同行业先进水平。

工艺精进再提升，精益生产有质量

“今年一季度，平均出钢温度较上年降低了5.5℃，降低成本12.65t/元。”一季度成本分析会上，听见生产技术室通报了出钢温度攻关结果，大家忍不住暗自窃喜。

转炉温度过高不但会增加钢水氧化性，导致脱氧产物增多，产生杂质，而且会侵蚀转炉路衬、降低中包过热度，影响设备寿命。对炼钢而言，温度控制成为安全生产、降本增效的重要发力点。该厂对各工序温降进行了详细分析，从钢包烘烤、运输、出钢过程和钢水浇铸四个环节制定工艺措施。提升钢包烘烤温度、完善钢包加盖装置，减少钢包在运转过程中的温降。稳定合金、废钢烘烤温度，保证出钢过程温降。规范黑液面浇铸和低温快铸等工艺措施，稳定人员操作，做好液面控制，恒定拉速，降低温降。

通过以上一系类措施，近期温度控制效果显著，钢水夹杂物和气体含量明显减少，钢水纯净度进一步提高，降本潜力得到充分释放。（炼钢厂  唐文文 谭聪）