“作业效率能不能再提？细节管理能不能再优化？降本增效工作有没有具体落实？”这些话题再度在会议中引发激烈谈论，面对当前严峻的市场形势，车间上下齐手，通过抓重点，抓细节，深挖降本潜力，实现自我超越，对比超越，过好“紧日子”，练出“好成绩”。

算清“成本账”，层层压实降本责任

面对当前降本空间小，增效项目少等客观因素制约，各个班组于修旧利废、节能降耗、费用节约、技术改造等多方面制定每日、每周、每月工作计划，算清生产成本帐，严格按照计认真执行。建立良好的时间观念，杜绝拖延，用最快的时间实现最大价值，层层传递指标压力，成本管控逐步细化到周、日、小时；为避免设备故障导致生产进度受阻，影响整体的计划施行效率，通过制定具体的日检、周检、月检、年检的计划，切实开展好各区域危险点，危险源再排查、再辨识工作，充分利用取送车间隙做好设备点检工作，持续设备TPM管理常态化落地，及时排除设备隐患，减少设备故障，针对作业期间设备故障、运行停机及其他因素等影响卸车进度事件做出详细统计，做好与运行、计量单位工作沟通，减少外围因素对生产效率影响，确保生产作业安全效率同行。

巧用“他力量”，学做结合促增效

      为从细节赶出进度，该单位邀请安康车辆段组织人员对附属作业人员进行现场培训，通过学习木楔放风，单手挂环等高效便利的作业方法，使附属作业环节效率显著提高，实践测得原平均45分钟附属作业时间被缩短至30余分钟，提高作业效率20％；因近期雨季天气来临导致车皮粘底、篦子积料等问题频发，积料清理难度增大，为解决这一难题，车间及时成立机动小组，4人成组时刻待命，遇到接卸难度大的物料时积极投入积料清理工作，通过对装卸队人员合理化分配使篦子积料清理效率增加35％以上，极大程度的减少具备翻车后等待清篦作业的情况。

再攀“新高峰”，练内功干出好成绩

“停车，停车”物料到达的信息由调车员的对讲机传出，伴随机头驶离，新一轮的卸车作业便开始了。从物料进站到空车取走，这个过程不断在翻运车间的现场重复着，“陪这个老伙伴一起走过近6年，还记得当时作业效率还不高，整天忙忙碌碌的可卸车量总提不上来，再看看现在，1小时20车，稍微加把劲，一周就能干出当年一个月的成绩”丙班班长指着翻车机自豪的说着，为克服卸车效率问题，通过不断调整主控系统流程、优化人员配置，卸车效率近年来屡创新高，截止今年3月初，在原料到达不饱和的情况下，该车间已累计创效40余万元，卸车占比90％以上，为物料运输成本管控做出积极贡献。

  后期，该单位将持续推进降本增效工作，思想意识真正紧起来，管理上真正严起来，落实上真正实起来，排查上真正细起来，为中心高质量发展贡献力量。（物流中心 康浩）