2025年，汉钢公司轧钢厂将科技创新作为高质量发展的核心引擎，锚定“工艺统领、技术增效、创新驱动”的战略方向，以构建现代化科技体系为目标，将创新基因深度融入生产全流程，实现了自身创新能力与经营效益的双提升，为公司转型升级提供了坚实支撑。

管理创新促发展  夯实转型升级“新优势”

轧钢厂打破传统管理模式，构建矩阵化科技管理新范式，通过制度、人才、机制三大创新，为企业转型升级提供全方位保障。

进一步完善创新激励机制，聚焦工艺优化与技术改造，制定了《轧钢厂板材订单管理规定》《轧钢厂板材关键点温度命中率提升攻关方案》等6项文件，修订了《轧钢厂工艺管理规定及考核办法》等核心制度，新增创新激励条款10余项，通过细化工艺控制标准、明确创新奖励细则，形成“全员参与、全员创新”的制度环境，让创新有章可循、有奖可享。

秉持“人才是创新第一资源”理念，打造“培训＋竞赛＋实战”三位一体培养模式，2025年全年组织工艺技术类培训12次，覆盖核心技术岗位；创新开展“以赛促学、以赛促练”活动，举办高棒线看火工、轧钢工等关键岗位技术比武，推动理论知识向实践能力转化。同时，依托轧钢专业委员会搭建技术交流平台，建立“技术表现－人才提名－储备任用”联动机制，多名技术骨干通过该机制晋升至工长、技术员等关键岗位，筑牢创新人才梯队。发挥专业委员会统筹作用，建立跨岗位、跨班组的技术研讨与攻关机制，针对生产中的技术难题组建专项创新小组，形成“发现问题－联合攻关－成果转化”的闭环管理。通过常态化技术交流、专题攻关会议，凝聚全员创新智慧，确保创新课题精准对接生产需求。

技术创新破瓶颈  打造提质提效“新引擎”

轧钢厂以工艺优化为核心，聚焦破解生产痛点、降低成本、提升效率这一核心课题，将工艺技术创新成果转化为实实在在的生产力。

针对板坯保温时间长、产量低的问题，创新试验方法，细化加热炉温度控制范围，优化轧制工艺参数，通过大批量试验，成功压缩板坯在炉时间，该项创新成果落地后，板材热坯小时产量提升20％—30％，冷坯小时产量提升15％—20％，实现产量与成本的双重优化。针对Q235B、Q355B板材断后伸长率不足的问题，该厂创新工艺调整方案，通过优化二开厚度、终轧温度、返红温度参数，稳定冷却工艺并执行堆垛缓冷措施，实现力学性能显著提升，其中Q235B平均断后伸长率提升7.5％，Q355B提升5.2％。针对钢板厚度命中率偏低问题，创新参数匹配方案，结合轧辊凸度、热膨胀及磨损规律优化辊期规划，同步改进轧制规程与AGC控制参数，使厚度命中率大幅提升，进一步增强了产品质量的稳定性。

此外，该厂突破传统轧制规程局限，构建“逆向推演、精准溯源”温度控制模型，以终轧温度为核心锚点，反向推算二开温度与入水温度，形成全流程动态温度闭环管理，创新模式推动普板低合金终轧、返红温度命中率分别提升7.5％、4.4％，新品命中率分别提升21.7％、29.1％。破解“单块钢轧制”模式效率低、能耗高的难题，创新引入“一待一轧”“两待一轧”等精细化待温工艺，明确不同规格产品最佳待温参数，实现从“单块轧制”向“多块钢轧制”的转型，通过将纯待温时间转化为有效轧制时间，缩短轧制周期，提升轧线小时过钢量。

产品创新赢市场  激活高端增长“新动能”

轧钢厂以市场需求与客户信赖为导向，通过产品规格拓展、质量提升、钢种突破三大创新，为企业抢占高端市场奠定扎实根基。

通过走访客户、精准对接市场需求、对标先进企业等举措，不断优化产品规格布局，扩大市场覆盖面，提升产品市场竞争力。2025年新产品矩阵再度扩容，中厚板新增品规365个，优特钢新增品规70个，新增数量创历史新高。产品质量提升方面，针对8—14mm船舶用钢板不平度超标问题，创新轧后冷却与矫直工艺，通过固化矫直力、辊缝、速度等关键参数，加装激光射线监测装置，实现板形动态调整，使缺陷板占比降至2％以下；针对S45C钢种轧制力矩大、板形不良等问题，创新全流程工艺方案，采用控轧模式、关键道次打水、优化冷床步距等措施，使板形受控的同时成材率大幅提升。

在新钢种研发工作上，轧钢厂克服技术储备薄弱等挑战，成功开发并量产Q460MC、CCS-AH32、Q390BZ15等多个高端新钢种，通过持续工艺优化与质量攻关，实现新钢种生产稳定化、常规化，为公司产品结构向高附加值转型奠定坚实基础。（轧钢厂  沈健根 晏小惠）