今年以来，汉钢公司烧结厂牢牢锚定年度生产经营目标，以全面深化精细管理为抓手，从工艺优化、质量管控、降本增效三个关键维度精准发力、系统推进，全力推动生产运行效率、效益双提升，为企业提质增效注入“强劲动力”。

工艺精控，铸就稳产提质“硬支撑”

“工艺标准是生产的‘生命线’和‘导航仪’，只有将每道工序的参数控制在最佳区间，操作规范执行到位，稳产提质的基础才能坚如磐石。”烧结厂副厂长王建鹏在谈及工艺管理时强调。

烧结厂坚持将工艺标准化作为稳产提质的核心前提和基础工程，面对原燃料结构的动态变化与月度生产计划的调整，该厂每月动态修订并下发《烧结厂各工序工艺参数控制要求及操作标准》，推动标准化操作在基层一线落地生根，见行见效。各职能科室主动靠前服务、下沉指导，聚焦工序衔接、中间品质量稳定、过程管控等关键环节和瓶颈问题，开展专项攻关，着力打通堵点、破除壁垒，为生产长效稳定顺行筑牢根基。同时，通过强化技术指导与考核激励双重机制，倒逼各工序增强问题敏锐性和自主改进能力，让严守工艺纪律成为全体员工的行动自觉和不可触碰的“高压线”。

全程监管，织密质量提升“防护网”

“质量管控人人有责，没有‘局外人’。从原料入场到成品出厂，每个环节、每个岗位都是质量防线的重要一环。”运行作业区作业长臧成华在班前会上的话，道出了全员质量观的重要性。

烧结厂牢固树立“上道工序为下道工序服务，下道工序是上道工序客户”的质量管理理念，坚持“学标、对标、用标、达标”的工作导向。每月定期组织技术骨干与岗位人员深入学习《原燃料技术标准》《中间产品技术标准》，推动标准要求深度融入原燃料验收、过程控制、成品检验全流程。在料场管理上，实行每日“盘点通报”机制，对一次料场、混匀大棚等重点区域库存与动态了如指掌。每半月开展料场专项治理活动，科学规划堆存区域与顺序，充分挖掘堆储潜能。创新建立“配料－烧结－成品”工序间互检监督评价体系，实现混匀效果、配料精度、烧结质量的相互验证与闭环反馈，形成了“层层负责、环环相扣”的质量管控链条，有效促进烧结矿质量水平的持续提升。

精益增效，深挖价值创造“动力源”

“降本增效要落到实处，必须算好‘精细账’，在每一个可能的环节寻找效益增长点，实现投入产出最优化。”在降本增效专题推进会上，烧结厂厂长提出明确要求。

烧结厂将降本增效视为稳产提质、提升竞争力的关键路径。以降本增效目标为导向，系统制定生产组织优化方案和专项攻关项目，定期复盘进展、评估效果、优化措施，确保各项降本任务高效落地。在降低熔剂成本方面，积极与双石矿业等供应商对接协调，加强白云石粉等物料的供应保障与质量监控；紧盯三立生石灰粉质量，以“CaO含量稳定＞80％”为质量标杆，通过走访交流、技术协同，推动供应商持续改进，提升物料品质。同时，紧密围绕配矿结构变化与季节性特点，在确保烧结过程稳定和产品质量的前提下，动态优化生石灰粉等熔剂配比，实现了生产成本的有效控制和稳产提质目标的协同共进，激活了全流程价值创造的“新动能”。（烧结厂 刘东迎）