“每次目睹漏油情况，犹如看着自己的血液在流淌。”设备检修中心轧钢作业区维修工长张金生蹲在液压站旁，凝视着那错综复杂的油路管道，感慨道。而在百米之外的1#高线AB线风冷辊道出口段，长链条动力传递系统同样存在“积弊已久”的问题，高温氧化铁皮卡阻频繁，链条断裂后因抢修时间过长而拖慢生产节奏，对轧线提产造成阻碍。

面对这些“顽疾”，设备检修中心高线钳工团队借助技术革新，秉持了对设备问题“零容忍”的理念，并将降本增效的观念融入每一次技术攻坚行动中。

液压站改造：以“减法”破局，使油路重焕新生

液压站的问题，是老生产线“先天不足”的典型体现。设计图纸上的五处弯头，在十米管道上构成曲折形态，宛如一个个“问号”。每增加一个弯道，便意味着一次能量的无谓损耗；每一段裸露的焊缝，都潜藏着漏油风险。“压降15％意味着什么？相当于每输送100升液压油，就有15升的能量被白白浪费。”

系统检修指令下达后，张金生立即带领维修队伍，手持激光测距仪、卷尺，趴在布满油污的地面上逐段测绘。他表示：“原来的管线犹如一团乱麻，我们必须重新梳理出最短路径！”他们在现场反复核对设备接口位置，运用CAD软件模拟不同布局下的流阻变化，最终决定去除3个冗余弯头，调整2处管线走向，将总弯头数量减少3个。

“油路改造容不得丝毫马虎，焊缝质量直接决定是否会出现漏油现象。”班组里的“技术能手”朱卯专门负责管路焊接工作。他强调：“每道焊口都要打磨至呈现金属原色，电流、角度、速度必须严格按照工艺要求操作。”

试运行时，压力表上的数字让所有人眼前一亮。新油路系统的压降降至5％以内，相较于改造前降低了10个百分点，每年可节约液压油消耗约800升，漏油现象也彻底消除。张金生抚摸着光滑的管道，笑着说道：“如今这管线就像高速公路，油流动顺畅，我们心里也踏实了。”

风冷辊道升级：用“简法”攻坚，实现效率再提升

1#高线AB线出口段的密集辊道，原设计采用长链条动力传递方式。几十个笨重的单体辊子挤在高温区域，氧化铁皮如同沙粒般钻进链条缝隙，稍有卡阻就会导致链条断裂。“每次链条断裂至少需要停线1小时处理，仅清理氧化铁皮就需要半小时。”每月长链条需更换3～4根，再加上人工成本，每年成本约为十万元。

拆除所有单体辊子，在线下重新组装成三四联体辊子组，将长链条拆分为多段短链条进行联接，同时优化甘油润滑管道布局。“联体辊子减少了传动节点，短链条的断裂风险更低，甘油管道可直通每个润滑点，在高温环境下也不易堵塞。”说干就干，6名维修人员分成两组：一组负责拆除旧道，另一组在线下车间对辊子进行拆解、清洗、重组。“最难的是精度控制，辊子的轴心间距必须控制在±0.5mm以内。”朱卯手持千分尺反复测量，“我们花费了三天时间，将上百个零件挨个检查、配对，确保每组联体辊子都能达到最佳组合状态。”

改造完成后，抢修时间从1小时缩短至10分钟，日常点检观察联体辊子外观即可判断其状态，轧线月均产量提升约250吨。

从液压站的“减法”改造到辊道的“简法”升级，体现了设备检修团队对设备问题“零容忍”的态度，他们以对技术问题的“钻研精神”，践行着降本增效的“大智慧”，用一次次“小改造”实现了生产效率的“大提升”。（设备检修中心 靖宝 刘姗）