今年以来，汉钢公司锚定“提质增效、降本挖潜”核心主线，聚焦生产经营关键环节精准发力，着力构建“量效并举、量质双升”新发展格局，为企业高质量发展注入强劲动力。

优化组织破瓶颈，板坯产量再攀高

面对150万吨板坯年产量任务目标，汉钢公司打破传统生产调度模式，建立“订单-产能-设备”联动协调机制，依托数字化排产系统，根据订单优先级、工艺复杂度动态调整生产计划，压缩生产各环节衔接时间。

炼钢工序针对关键设备瓶颈，积极开展“设备效能提升”专项行动，通过定期点检维护关键设备、备品备件前置储备、突发故障快速响应等举措，保障连铸机等核心设备作业率稳定在98％以上。同时，推行“班组产能竞赛”激励机制，将产量、质量、能耗等指标纳入绩效考核，充分调动一线员工生产积极性，形成“比学赶超”的良好氛围。一系列举措有效推动了生产效能持续释放，10月份板坯月产量较历史最高水平提升6000余吨，增效品种板产量增幅超30％，为公司抢占市场份额提供了坚实支撑。

攻坚挖潜优参数，质量效益双跃升

面对优特钢转型要求，汉钢公司聚焦品种钢质量提升，以工艺优化为突破口，通过专项技术攻关推动优特钢产品质量显著提高。

ER70S-6作为公司重点优特钢品种，其质量直接影响产品市场竞争力。此前，为防止优特钢铸坯出现中心偏析问题，减少中心疏松、缩孔等质量缺陷，该品种沿用“结晶器电磁搅拌＋凝固末端电磁搅拌”的传统生产工艺。然而，ER70S-6归属于低碳钢系列，生产实际中其凝固特性与中高碳钢存在本质差异，末端电磁搅拌难以发挥预期效果。对此，炼钢工序成立专项攻关小组，通过查阅文献、对标先进企业、开展模拟试验等方式，深入分析电磁搅拌电流、频率、搅拌时间等参数对铸坯凝固过程的影响。经过反复调试与试验，最终确定最优参数组合，并同步优化搅拌区域与连铸拉速的匹配，形成精准适配的工艺方案。参数优化后，ER70S-6铸坯质量较前期大幅提升，有效控制了白亮带缺陷，同时降低凝固末端电磁搅拌电费1.99元/吨钢，实现了产品质量与效益双提升。

精益管控攻难关，产品质量再提级

针对板坯生产中氮含量偏高影响产品性能的难题，汉钢公司坚持“源头管控、过程优化、末端保障”的全流程管理思路，从铁水、废钢、转炉、连铸等环节层层把关，确保板坯氮含量精准控制。

炼钢工序深入践行全流程管控要求，通过KR铁水预处理，将铁水有害元素含量控制在最低水平，从源头减少氮元素带入。并建立废钢分类分级管理制度，对入炉废钢进行严格筛选，杜绝不合格废钢投入生产，降低废钢带入氮含量风险。在转炉冶炼阶段，优化供氧制度与造渣工艺，控制吹氧强度和终点碳含量，降低冶炼过程氮元素吸收，同时优化氩气保护吹氩工艺，防止钢水二次吸氮。在连铸环节推行全保护浇铸模式，优化浸入式水口结构，加强结晶器密封防护，减少钢水在浇铸过程中与空气接触，从末端阻断氮元素侵入路径。通过全流程精细化管控，10月份汉钢公司板坯氮含量平均较前期降低20％，板坯表检合格率提升0.2％，进一步提升了船板、桥板等高端产品的市场竞争力。（炼钢厂  胥京）