今年以来，生产管控中心践行“一切成本皆可控”理念，强化全面成本管控意识，从修旧利废、内部管理、技能提升等方面同步发力，用成本管控“紧日子”，过好企业发展“好日子”。

在设备维护上“打狠拳”

“效率就是利润，降成本就是增效率。要以效益为导向，结合实际，深挖潜能，在生产环节中通过技术升级、优化流程等方式在降本增效上持续发力，增强源头管控，突出责任考核，挖掘发展的内在潜力，让降本增效成为每个员工的自主行为”该单位负责人在降本增效专题会上发出号召。

从过去的“要我节约”到如今的“我要节约”，这一观念的转变为该单位降本增效带来了新的动力，也激发了员工的创新思维和行动能力。在测量计量作业区校准实验室，校检人员带头维修故障报警器，利用废旧电路板的拆卸件对故障报警器内部线路板链接进行锡焊修复，对损坏的报警板进行更换。维修完毕后再进行通电检测并且进行从新标定校验，报警器恢复正常工作。修好共计6台，创效3000元。让废旧材料重获新生，不仅降低了成本，提高了资源利用率，也为其他员工树立了榜样。

在过程严控上“打实拳”

该单位树立“安全是最大的效益，事故是最大的成本”理念，以百日安全为主线，持之以恒开展安全“专项”整治活动。对重点工作实施“挂图作战、专人盯办”，按月开展督导检查，强化责任担当落实，确保各项工作落实落地。

同时，针对各作业区工作实际，通过党员进一线、到班组开展专题宣讲，使职工及时了解所面临的形势，筑牢降本增效的思想基础。以“立足岗位，我该如何做”为切入点，对办公室区域人走灯灭、空调关闭、办公用品消耗、各班组用料使用、废旧物品回收等情况进行监督，引导党员围绕工作岗位出主意、想办法，充分发挥党员在节能降耗中的先锋模范作用，督促身边职工在降本增效中积极发挥作用。

此外积极倡导员工从技术层面寻找突破，精确分析频次，结合操作实际情况，从溶液试剂、仪器备件消耗等细节入手，优化溶液配制总量，减少试剂浪费。同时，要求在日常工作中合理使用仪器，对于使用频率较低且稳定性良好的仪器，在使用后及时关闭，节约能源和降低成本。

在技能提升上“打准拳”

为切实提升培训工作的精准性与实效性，该单位坚持从员工实际需求出发，深入开展培训需求调研，精准识别不同岗位、不同层级人员的培训重点，以科学分析为基础定制培训计划。针对新入职及转岗人员，侧重于基础理论与安全规范的培训；对于在岗熟练员工，着力推动其理论水平深化与操作技能进阶；在工艺革新或技术升级的背景下，及时组织围绕新技术、新工艺的专项培训；而在面临关键技术瓶颈时，则聚焦技术攻关类培训，助力突破发展壁垒。单位还积极推动内外部技术交流与合作，确保员工能力持续迭代，紧跟行业前沿。

针对一线作业区因生产任务繁重导致集中培训难开展、培训成效不彰及专项训练不足等问题，该单位灵活把握生产节奏，充分利用“时间窗口”，推出“三班联动”培训机制。该机制依托内部技能专家和业务骨干，采取小班化、现场化的教学方式：在生产任务较轻时段，开设“基础培训班”，集中强化应知应会内容；在生产高峰期，则组织“精进实训班”，结合实操开展针对性指导；同时，围绕科研与技改项目开设“专题研习班”，以课题研究带动能力提升，实现培训与生产的深度融合。（生产管控中心  郭伟）