设备检修中心聚焦生产关键设备运行痛点，以“自主诊断、精准施策”为核心思路，推动设备优化升级，不仅扫清生产障碍，更实现环保、成本、效率等多重突破，为生产稳定注入强劲动能。

巧解“下料难题”：J0皮带机改造实现“降尘＋延寿”双突破

作为高炉焦炭输送关键，J0皮带机下料口长期受物料冲击，存在扬尘、堵料、磨损等问题。针对此痛点，该中心烧结维修作业区专业团队深入现场反复测算，制定专项改造方案：通过增大下料口容积、加装缓冲挡板与倾斜导流板，从源头减轻物料冲击；采用台阶式高铬合金与陶瓷衬板替代原有普通材料，强化仓体耐磨性能。  

改造后效果立竿见影：粉尘浓度降低80％以上；耐磨衬板寿命延长2-3倍；台阶式缓冲接料板仓壁磨损周期从2个月延长至6个月；堵料故障率下降60％～80％，年减少检修3次，维护成本年节约2万元，不仅改善了一线作业环境，而且确保了高炉焦炭输送的稳定高效。

攻克“窜轴顽疾”：四辊破碎机改造实现“零故障＋降费”双达标

烧结燃料破碎四辊破碎机是物料破碎环节的核心设备，长期运行后，其辊芯胀块易出现磨损，每月平均发生2-3次松动窜轴故障，年增外委维修费8万元，成为制约生产效率的“拦路虎”。

为攻克这一难题，设备检修中心烧结维修作业区组建专项攻关小组，制定“精准测量－定制加工－精细焊接”三步走方案：第一步用数显卡尺对设备进行全方位精密测量，精准确定辊皮与辊芯胀块的平均磨损间隙为6～7mm；第二步优选高强度Q345B钢板，按照胀块原始弧度进行卷制加工，确保配件与设备的贴合度；第三步采用二氧化碳气体保护焊进行焊接作业，焊后再通过精细打磨，完美补充磨损间隙。

改造后，松动窜轴故障实现“零发生”，辊芯与辊皮寿命恢复至原设计标准，年减少外委维修费用5万-8万元，设备有效作业率提升3％，彻底根除了这一长期困扰生产的顽疾。

   打造“节能标杆”：风机变频改造实现“省电＋高效”双丰收

1#脱硫脱硝系统中的315kW冷却风机与400kW热循环风机，原采用全压直起、挡板调风模式，电能存在“大马拉小车”现象，不符合节能降耗要求。

针对此问题，该中心烧结维修作业区结合设备运行数据与现场工况，加装2台高压变频器，同步完成高压电缆敷设与电气楼2楼SVG室改造，并全程自主完成设备安装、调试与投用。

改造后，冷却风机全年耗电量从170.69万kWh降至73.15万kWh，热循环风机从256.04万kWh降至73.15万kWh，全年共节约电费162.64万元。在确保脱硫脱硝系统稳定达标运行的同时，打造了设备节能改造的标杆案例，为企业绿色低碳发展贡献了重要力量。（设备检修中心 雷颖波 张浩）