今年以来，汉钢公司炼钢厂以“精细管理”为核心指挥棒，聚焦渣料消耗、能源利用、成分管控三大关键领域，在降本增效深水区持续发力。有效推动渣料从“废料弃用”到“循环增值”、电能从“粗放消耗”到“分毫必省”、成分从“达标合格”到“毫米级精准”的深度蜕变。?

渣料消耗“瘦身记”：从“一弃了之”到“精准循环”?

在传统生产模式中，精炼渣多为“用后即弃”，不仅造成资源浪费，还推高造渣成本，成为渣料消耗降本的“卡脖子”难题。为此，炼钢厂以精炼渣回收再利用为突破口，构建“回收-适配-增效”的全流程管控体系，让昔日的“炼钢废料”变身降本“香饽饽”。?

针对精炼渣富含CaO、SiO?、Al?O?的特性，建立热渣回用流程，将铸余渣直接回用至下一炉次用作精炼初渣，省去渣料加热环节，既缩短了造渣周期，又直接减少了电极加热能耗。并借助其高碱度特性，强化钢水脱硫反应，使石灰、低氮化渣剂及铝系调渣剂消耗同比降低。通过对铸余渣的合理配加，不仅减少电弧对钢包渣线的高温辐射损伤，延缓钢包侵蚀速度，还降低了因工况波动导致的额外能耗，让炉况稳定性显著提升。同时，依托精炼渣回收工艺构建的稳定渣-钢反应环境，有效抑制钢水吸氮通道，回渣炉次较未回渣炉次钢水增氮量明显降低，脱硫率较常规工艺有显著提升。三季度，造渣化渣成本较回收前平均降低3元/吨，实现了“废料循环”与“降本提质”的双向共赢。

深挖节能“抠电”战：每0.1kW?h都要“省”出来?

能源成本是炼钢工序成本的“大块头”，精炼电耗更是能源管控的核心靶点。炼钢厂秉持“一度电也不放过”的节能理念，从生产周期、操作规范、组织优化、电价适配四个维度挖潜，打响一场“抠细节、降电耗”的攻坚之战。

依托前期精炼渣回收工艺，搭配预熔渣、铝系化渣剂及低氮高效化渣剂加速渣料熔化，进一步缩短精炼时长，为电耗下降奠定基础。在操作规范方面，创新建立“阶梯式送电”制度，精炼环节前期以高档位促进化渣，后期以低档位精准控温，避免全程满负荷运行；同步开展操作人员专项培训，减少“手动干预”频次，实现电极插入深度的标准化管控，使电极无效耗电降低10％。此外，建立常态化信息沟通机制，确保操作人员实时掌握炼钢冶炼节奏，避免设备空转耗能，让每一度电都用在“刀刃上”。?三季度精炼炉平均电耗同比下降5.3kW?h/t，不仅达到项目预期台阶目标，更形成了“全流程控电、全环节节能”的管理模式，为后续能源高效利用提供了可复制的经验。?

精耕成分“绣花功”：毫米级控成分，焊牢质量“生命线”?

钢水成分是产品质量的“生命线”，一丝一毫的偏差都可能影响产品性能。今年来，炼钢厂聚焦Q235B、Q355B两大主流板坯产品，以“绣花”般的精细度深耕成分内控，切实焊牢产品质量“生命线”。?

在生产过程中，全体一线员工拧成“一股绳”。炉前操作工实时监控炉内反应，通过MES系统在线监测成分数据，炉后人员根据数据“量体裁衣”，调整合金、辅料添加量，精准控制出站钢水成分；精炼工序则根据出站成分，在LF炉对钢水成分和温度进行微调，将成分偏差控制在±0.01％以内。通过各环节的统筹配合，实现了信息传递“零延迟”、操作配合“零偏差”。这种“实时监测-精准调整-高效联动”的闭环管理模式，让成分管控精度实现质的飞跃。今年以来，板坯Q235B、板坯Q355B成分控制达标率均超额完成公司三台阶目标，实现了钢水成分毫米级管控。?

从渣料“变废为宝”到电能“分毫必省”，再到成分“精准管控”，炼钢厂始终以“算账经营”为指引，将精益管理贯穿生产全流程，为后续公司高质量发展注入了强劲动力。（炼钢厂  胥京）?