数学之美，美在简洁精妙，加减乘除看似简单，却蕴含无穷智慧，一加一减，品质焕新，一乘一除，效率加倍。在“紧日子”成为行业常态的当下，生产管控中心秉持“四种经营理念”，巧用四则运算法则，以精益管理“方程式”，求解生产经营“高分卷”，打出提质增效“组合拳”。

精算“紧日子”，夯实管理硬实力

该单位将“紧日子”思维贯穿基础管理始终，坚持系统谋划、精准施策，以精益管理夯实发展根基。做优“加法”，构建员工技能提升体系，常态化开展各专业技术技能培训，夯实员工业务能力，提升员工专业素养。做好“减法”，强化三级点检制度，加大设备预防性维护投入，通过减少设备故障停机时间，显著提升设备综合利用率。

动态预警、闭环台账，是校验员们眼里的“基本功”。在一次次数据异常中，他们细致溯源、逐点分析，在流程的每一个细节里精准调控。他们坚持“能修就修、能调就调”的原则，把看似琐碎的基础工作转化为提升效率、优化成本结构的重要抓手，在“精打细算”中，用一件件具体事务、一组组精准数据，把过“紧日子”的压力，转化为推动公司高质量发展的底气和能力。

严把“数据关”，锻造品质话语权

质量是生产出来的，更是检验打磨出来的。面对一批入厂原燃料，质检工张飞在争分夺秒中核对标准物质、调试设备。他说：“不怕慢一步，就怕偏一点。”这份精准，来自他对工作质量的坚持，更关乎公司对外的话语权。

该单位立足生产实际，加大对原燃料采样检测力度，实施全方位过程管控，把好原燃料质量的第一道关口。根据采样作业环节，提出了采样作业过程“八确认”，送样作业“三核对”。采样作业过程“八确认”，即从开始原料采样源头入手，重点对采样信息、包装外观及重量、喷码、到编码时物料名称、日期、分析要求、编码、作业完成后废样信息八方面进行确认。送样作业“三核对”，即在送样作业时由编码员及送样人员对ERP、送样单、样品标识相互核对后再进行送样。以上措施极大减少了样品的出错率，为公司原料结算指标提供了准确的数据。

面对原燃料粒度不均、成分波动等难题，质检团队主动出击，优化采样布点，细化留样规范，推动流程再造和数据重构。靠着一点点“抠细节”，他们把容易出问题的环节管住、盯紧，把“不确定性”变成“可控性”，不仅减少了与供应商的质量纠纷，更为公司赢得了议价主动，维护了公司利益。

思维换挡“乙方”服务前置

“没有数据支撑的生产，是无源之水；没有市场逻辑的检验，是自说自话。”该单位主动跳出“质量检验=检验结果”的思维定式，主动贴近现场、靠前服务。紧紧围绕“精确制备、精准测量、精心服务”的质量理念，根据公司现有的产品品规情况，在满足外部市场质量需求的前提下，进行全面梳理分析，科学制订检验方案，确保产品质量毫厘不失。在实际工作中，以国标和内控标准管理文件为基础，不断完善和优化检验操作流程和管理，使产品质量有了制度保障。

同时以“高度过程质控图”，实现偏差实时预警、趋势自动识别，风险从“事后应对”转为“事前控制”。计量系统推广AI融合模式，进一步提升数据采集效率与溯源能力。正是这样主动靠前、贴近现场的“乙方思维”，让数据服务从“后置响应”走向“前置保障”，真正实现业务与生产同频、数据与现场共振。（生产管控中心   郭伟）