“铁水产量超计划4.8％、煤比较目标提高4.6％、焦比较目标降低0.04％，生铁合格率同比提升0.5％……”在汉钢公司炼铁工序精益管理推进会上，一系列亮眼数据展现出该工序在提质增效方面的扎实成效。

该工序将“精益化、标准化、系统化”管理理念全面融入生产组织全过程，通过强化顶层设计、完善制度机制、推动技改创新，实现了生产稳定顺行、指标持续优化、成本有效管控，工序整体竞争力显著增强。

强化系统谋划 构建高效生产新格局

“我们坚持以‘高炉长周期稳定顺行’为中心，全面推行精益生产组织模式，实施‘一炉一策’操作制度，实现生产系统效率与效益双提升。”炼铁工序负责人表示。该工序组建精益生产专项小组，牵头制定《高炉操作标准化规范》《炼铁系统精益生产实施方案》。通过对标行业先进水平、全面诊断生产流程，进一步明确攻关路径与指标提升方向；同时践行四种经营理念，深化“算账经营”与“铁前系统一盘棋”思想，以集团编制发布的《炼铁技术与管理》精细化手册为执行蓝本，采用“一炉一策”精准施策，系统分析总结生产数据。自三季度起，1#高炉关键参数实现新突破，高炉富氧率提高至7.07％，这一往昔被认为“不切实际”的目标，如今已成为常态化操作标准

健全标准体系 推动质量管控新突破 

炼铁工序全面启动“铁水质量提升专项行动”，制定并实施《生铁质量内控标准》《烧结矿、球团矿技术质量管理规定》，建立起涵盖原料、烧结、高炉全流程的质量标准体系。

“我们牢固树立‘铁水质量就是生命线’意识，通过严格工艺纪律、规范操作行为，生铁一级品率稳步提升，为下道工序提供了稳定优质的铁水资源。”工序质量主管表示。该工序建立“工序-作业区-班组”三级质量督查网络，实行“每周抽检、月度评析、季度总结”机制，实现对S、P等有害元素的全程跟踪和闭环控制。高炉系统严格执行铁水温度、成分区间控制，出铁过程实现“一罐一检”，为炼钢工序高效生产奠定坚实基础。此外，该工序大力推进“标准化操作”和“可视化管控”，在各关键操作室推行工艺参数“一屏清”、操作提示“看板化”，有效减少人为操作波动，工艺稳定性显著提高。

深化降本增效 激发经营运行新动能 

该工序坚决贯彻公司降本增效总体部署，构建目标分解、过程管控、考核激励闭环管理体系，推动成本压力逐级传导、责任全面覆盖。

“我们系统建立四级成本核算体系，实现成本日跟踪、周分析、月总结，推动成本管理由‘干了算’转向‘算着干’。”工序成本管理负责人介绍。该工序以降低生铁成本为核心，系统推进“经济炉料”攻关，优化配煤配矿结构，在稳定顺行的前提下，提高低价资源使用比例。同时全面实施“避峰就谷”用电策略，优化主风机、循环水泵等大型设备运行方式。此外，推行“渣铁筛选”和“含铁料循环利用”机制，加强除尘灰、废渣等资源的内部循环利用，实现降本与环保协同推进，助推“禹龙”品牌核心竞争力不断提升。（炼铁厂 何光钊 邓铁拓）