作为钢铁生产的第一道关口，原料质量直接决定着产品性能和企业经济效益。烧结厂始终将质量管控置于核心位置，通过系统化、精细化的管理举措，全面提升原料质量稳定性，为高炉高效顺行奠定坚实基础。

严控原料入口，夯实质量根基

该厂秉持“每道工序的质量都是企业的生命”这一核心理念，构建了从原料进厂到混匀配矿的全流程质量监控体系。在原料进厂环节，严格执行“先检验、后卸车”制度，对每批进厂原料取样检测，确保成分、粒度等关键指标符合工艺要求。通过细化原燃料质量标准，建立“粒度分级、质量分类、混匀储存”的精细化管理机制。针对原料水分偏大、杂质多等影响配比稳定性的难题，严格执行“吃旧堆新”方案。同时，在一次料场采用鳞形堆料与阶梯取料协同工艺，通过分散落料点促使粗颗粒均匀分布，并在取料时实现“自上而下、分层截取”，有效抑制物料粒度偏析。

优化混匀堆料工艺，提升精料稳定性

混匀矿质量是烧结矿成分稳定的关键所在。该厂创新采用“变起点变终点”堆布料方式，强化生产过程监督与质量管控，实时跟踪参数变化，做到“边干边算、边算边干”。建立“BLOCK”单元动态调控机制，在堆前单元进行原料取样化验，系统分析当前混匀矿与目标成分的差异，并在后续堆料中动态调整配比，使混匀矿成分不断逼近目标值，有效压低成分偏差。在料头料尾处理方面，实施差异化处置策略，当两垛料成分接近时，以铲车推平留底参与下次堆料；成分差异较大时，则将料头料尾转运至固定仓，于下垛起垛时小比例配加。截至目前，混匀矿硅、镁、全铁合格率同比提升3％以上，为下道工序的稳定高效提供了有力支撑。

推动全员参与，培育质量文化生态

烧结厂成立“混匀矿质量提升”“块矿筛分效率优化”“高比例国内矿生产优化”等五个QC小组，广泛开展质量攻关活动。建立健全“岗位自检、班组互检、专业抽检、专项督查”四级质量检查制度，每日召开质量分析会，复盘前一日指标，及时调整操作参数。通过开展“质量标兵”评选，将质量指标与员工绩效挂钩，有效激发全员参与质量管理的积极性。定期组织技能培训与标准作业演练，持续强化操作人员的质量意识和业务水平，推动各工序强强联手、协同联动。

站在新起点上，烧结厂将以“质量月”为契机，持续深化“技术创新＋管理创新＋文化创新”三位一体质量战略，在原料管理、料场智能化和混匀效果提升等领域寻求突破，走实“禹龙”品质的坚实脚步。（烧结厂 熊保全）