质量突围，是破解发展困境的必由之路。作为钢铁冶炼生产的关键环节，炼钢厂聚焦将质量提升工作系统部署、全面推进，以原辅料管控、全流程优化、关键工艺突破为核心，通过源头严控、过程严管、结果严考，将质量管理要求贯穿生产全链条，为企业转型发展夯实质量基石。

严把熔剂质量关，夯实造渣工艺基础

针对秋雨天气对原料管控带来的不利影响，炼钢厂不断强化石灰、轻烧白云石等核心熔剂质量管控，为转炉造渣工艺稳定运行提供有力支撑。

在原料验收环节，区域管理人员坚持全程监督、严格把关，对每车回货熔剂实施“外观初检＋取样送检”双重核查，并对照验收标准与操作规范逐项校验，确保物料粒度、纯度等指标符合工艺要求，从源头阻断不合格原料流入。日常管控中，建立“班班查、日日跟”工作机制，每班实时监测熔剂外观、粒度、消化时间，同步做好数据记录与反馈，针对发现问题制定整改措施并跟踪落地，有效防止生石灰含杂、生灰仓叶轮卡停等问题。同时，坚持精准供料、精细配比，以工艺制度为刚性约束，严格执行熔剂配比标准，通过精确调控物料用量，为提升转炉冶炼命中率、优化各项技术指标创造有利条件。

筑牢废钢验收防线，守好钢水质量源头

废钢作为炼钢的主要原料，其质量直接影响钢水品质和生产稳定性。炼钢厂将废钢验收作为质量管控“第一道关口”，构建“人员专业筛查＋技术手段赋能＋全流程追溯”立体化管控模式，坚决守住废钢质量底线。

在现场验收环节，废钢工与质检人员组建专项管控小组，依托专业经验与判断能力，对每批物料逐车、逐堆细致筛查，精准识别杂质、料型偏差及违禁物品，确保不合格废钢“零入库、零入炉”。为提升管控效能，联合相关部门优化入库等级判定流程，在验收区域布设廉洁监控点，安装高清摄像设备，实现废钢卸车、检验、过磅全流程视频可追溯。同时，通过高频炉熔化取样检测，精准把控废钢成分，构建“视觉监控防违规、成分核验保质量”双重保障体系。

“既要杜绝劣质废钢流入，更要通过精准配料为冶炼优质钢水打牢基础，这是岗位职责，更是工作底线。”废钢工王元说道。

攻坚生产工艺技术，突破质量提升瓶颈

炼钢厂以“全要素降本、全流程提质”为核心目标，紧扣优特钢、板坯连铸生产需求，通过精细化操作与技术创新，持续突破质量瓶颈，推动钢水品质与生产效益双提升。为解决精炼环节夹杂物控制、钢水可浇性等关键问题，不断优化精炼渣系参数，通过降低炉渣熔点增强夹杂物吸附能力，有效提升钢水纯净度。同时，采用碳化硅替代部分铝粒进行脱氧，在严控碱度的同时，进一步改善钢水流动性，为后续连铸工序稳定提供保障。

此外，坚持以“理论培训＋实操教学”为基础，结合实时生产数据与渣样分析，通过现场教学，帮助员工快速掌握工艺要点、提升技术水平。通过微调合金加入顺序、精准控制底吹氩强度等细节优化，不断提高员工岗位操作精度。今年以来，钢水温度命中率达99.6％，成分合格率连续6个月超98％，为企业优特钢产能释放、高附加值产品生产筑牢了品质根基。

质量管控无终点，精益求精无止境。炼钢厂将持续深耕细作，以“严”的标准、“精”的举措、“实”的作风筑牢质量防线，将品质追求融入生产各环节，为企业发展注入持久动能。（炼钢厂  吴华）