为积极响应公司生产组织模式调整要求，稳步推动烧结工序国内矿配比逐步提升至70％，烧结厂聚焦生产控制、配矿优化和设备管理三大核心环节，系统制定并实施多项精准措施，持续挖掘降本潜力，为生产高效衔接奠定坚实基础。

精细管控生产参数，筑牢工艺“基本盘”

随着国内矿配比逐步提高，烧结厂从关键工艺参数入手，系统构建全流程管控体系，保障生产平稳过渡。在焦末粒度控制方面，采取“预筛分＋差异化破碎”手段，有效避免过度破碎，精准调控不同粒度占比。料层与流量参数调整方面，严格按标准组织生产，要求待国内矿比例超过60％后，再逐步调整相关参数，以适应原料结构变化。将点火温度严格控制在合理区间并持续优化，杜绝料面发黄、过熔等现象，同步调控水分、烟道负压与温度，确保烧结过程高效稳定。同时，动态优化燃料结构，以焦面配加上限为基准，随国内矿比例提升同步调整焦末配比，并重点监测配比达到70％后的燃料适配效果；通过优化生石灰粉配比进一步提升料层透气性，建立“定时检查实物质量＋定期取样检测粒度”的双重质量保障机制，确保每批烧结矿质量稳定受控。

优化配矿与工艺，破解质量成本“双难题”

针对因国内矿特性导致的烧结矿致密度问题，烧结厂创新配矿策略，实施“互补优化＋工艺改进”组合措施。在提升烧结矿致密度的同时，有效降低生产成本。为弥补关键成分短板，适当提高高铝矿配比、压减钒钛矿比例，在优化成本结构的同时，下调堆料流量、增加料垛层数，显著增强含铁原料混匀效果。延伸混合机热水加水管道，保障原料、燃料与熔剂充分混匀。对松料齿结构及材质进行升级，避免变形，大幅改善料层透气性。此外，借助单系统生产窗口，开展设备漏风治理和损耗件更换，在负压稳定的前提下进一步优化料层厚度，以工艺升级推动质量提升。为确保各项措施有效落地，各作业区利用班前班后会开展专项培训，统一操作标准，全面提升员工对新流程、新要求的熟悉度和执行力。

强化设备与成本管控，激活高效生产“新动能”

该厂围绕“25212”设备管理思路，全面推进设备全生命周期管理与精益化运营，规范备件申报与领用流程，避免物资积压，严格备件质量验收，提升采购品质。落实“一机一档”与周期性维护，延长设备使用寿命。优化设施材质，推行检维修标准化与“操检合一”模式，培养兼职维修队伍，以设备稳定运行保障生产连续高效。聚焦“烧结矿加工费同比降低5元/吨铁”的年度目标，通过宣传降本激励政策充分调动全员创新积极性，从基层一线到全价值链系统挖掘降本潜力，确保各项举措精准契合“提质、降本、增效”核心目标，为铁前降本持续注入不竭动力。（烧结厂 刘东迎）