走进汉钢公司炼铁工序，带着“烟火气”的全员节支降耗故事，正被大家津津乐道。该工序以“浪费识别”为抓手，用一个个“微改进”汇聚成降本增效的“强引擎”，全员行动把“降本有我”从理念变为实实在在的效益。

管路“换型”：手动调控止住“跑偏愁”

“以前这电动插板阀就是个‘麻烦精’，下煤忽多忽少，给煤机皮带一天跑偏好几次！”喷煤作业区值班工长段晓康蹲在4#系统原煤仓旁，指着改造后的管路说。

原来，原煤仓的电动插板阀因设计缺陷，下料时总出现“时断时续”的情况，制粉给煤机皮带频繁跑偏，不仅影响生产节奏，还得频繁停机调整，暗藏安全隐患。一次巡检时，段晓康盯着晃动的皮带犯了琢磨：“能不能换个简单可靠的方式？”

他提出的方案很直接：拆掉电动插板阀，换成一根耐磨管。改造后，操作工能手动灵活调整下煤量，就像“拧水龙头”一样精准控制。“现在下煤稳了，皮带再也不‘调皮’了，备件钱还省了一大笔。”段晓康算起账来：原来的电动插板阀要3.56万元，而耐磨管材料费才2000元，单这一项就省下3.36万元。

装料“换道”：罐车直送省出“吊装钱”

“以前用吊车吊吨包，光等吊装就耗俩小时，人还得爬到料罐顶上割袋子，劳动强度很大！”生产技术室主办寇栋炜站在2#高炉烟气脱硫装料区，回忆起改造前的场景直摇头。

2#高炉烟气脱硫系统刚投用时，脱硫剂装料全靠“笨办法”，吊车把吨包吊到料罐上方，工人站在高处割开袋口，脱硫剂顺着口子往下倒。不仅吊装费居高不下，扬起的粉尘呛人，高空作业还总让人捏把汗。

寇栋炜带着团队盯上了“运输＋装料”的全流程：“罐车能直接送料，为啥不能接根管子通到料罐？”他们加装了一根DN125传输管道，上端连料罐，下端装阀门接罐车输料管。现在，罐车直接把脱硫剂打进料罐，全程封闭无尘。“按每月到货10次算，每次省4小时吊车费，光这一项每月就省6800元，一年下来就是8.16万元。”寇栋炜笑着说“现在工人不用爬高，现场也干净了，这才是既省又安全的好法子。”

烧炉“调频”：错峰启停省出“能源账”

“以前热风炉天天烧，助燃风机24小时转，煤气和电就像‘流水’似的往外跑！”负责煤气工艺管理的杨挺，指着2#高炉热风炉的运行记录说。

今年6月，热风炉每天要烧炉3小时保温，可因为高炉煤气没法可靠切断，助燃风机得全天运转保正压，以防煤气窜入，这成了明晃晃的能源浪费。“能不能让设备‘歇一歇’？”带着这个想法，杨挺和团队算了笔细账，从7月起便对烧炉模式进行了调整：改为3天烧一次，每次烧6-8小时，且烧完后及时切断高炉煤气，让助燃风机也能“下班”。这样的调整效果立竿见影，每天耗煤气量省下10.35万立方米，“按这个数算，一个月就能省41.22万元！”杨挺翻着报表，眼里透着自豪。

“每个操作细节都藏着增效空间，每个岗位员工都是创新主角。”炼铁厂负责人表示。这些贴着生产实际的“小改造”，正汇聚成降本增效的“强动力”，为汉钢炼铁工序的降本增效注入了强劲动能。（炼铁厂 何光钊 邓铁拓）