在烧结厂，皮带运输线就像工厂的“大动脉”，去年，该厂交出了一份亮眼的成绩单：13097米、130条皮带机全年无休，100％完成生产任务，年节约备件成本560余万元，这些实实在在的数字，记录着烧结厂在设备管理上的创新突破。

“毫米级”管控实现“零隐患”运行

面对2.8万米“运输动脉”和年保供千万吨原燃料的重任，烧结厂以“皮带撒料就是事故”为管理铁律，开展了一场全方位的“皮带专项治理风暴”。由厂领导挂帅的攻坚小组深入现场，锁定下料口偏移、托辊磨损、刮料板失效等六大类隐性问题，实施三大举措，一方面编制《皮带更换手册》《刮料板安装标准》等6项制度，将管理细化到“每个螺栓扭矩、每处接口平整度”的毫米级标准。另一方面，为63条重点皮带“量体裁衣”，如配料系统加装耐磨衬板、成品皮带设计防冲击落料斗等，使A类皮带托辊寿命从3个月延长至8个月，维护工时减少40％。其次，建立电流上下限报警系统，当波动超过5％时自动触发三级预警，实现故障响应速度提升3倍。

当“管理精度”遇见“创效速度”

“如何让皮带‘少吃多餐’？”

“能不能给刮料板装个自动清洁器？”

在“查找提改献”活动中，一线职工抛出“草根建议”160条，该厂将其转化为“问题销号清单”，通过实行“揭榜挂帅”机制，解决现场难题。其中，混1#、混2#皮带因运输高湿度混合料，平均每90天就需更换一次，专项小组通过多渠道“取经”，最终采用配重式刮料板使磨损率下降60％，再加装湿法除尘系统，皮带寿命延长至240天，单条皮带年节约成本3.6万元。今年初，该厂完成12处柔性落料点改造，物料冲击后皮带破损率下降至58％；自制皮带“千斤顶”等实用工具，提高工作效率，并建立托辊备件数据库，让库存周转率提升45％。

从“坏了才修”到“未坏先治”

“以前是设备坏了才去修，现在是天天围着设备转，却越转越轻松！”烧结作业区设备员王玮的感慨，道出了这场管理变革的精髓。

近日，该厂打破“不坏不修”的老传统，通过推行“主动运营”新模式，让设备备件成本直降32％，故障停机率大大减少。为每台设备建立“健康档案”，通过智能传感器实时监测振动、温度等指标，全程监测设备运行动态。针对皮带机频繁跑偏问题，烧结作业区联合设备、生产、工艺三个专业口“会诊”，发现是物料湿度导致摩擦系数变化，最终通过加装自动纠偏装置、优化下料口角度等系统改造，彻底根治设备顽疾。

该厂正把“主动运营”经验推广到生产全流程。正如分管设备的副厂长所说：“机器不会说话，但数据会发声，成本不是省出来的，是管出来的。”（烧结厂 宁蕾 肖猛）