近日，设备检修中心在“四种经营理念”深化推进中，坚持“降成本、旧改新、固防线”理念，对陈年旧疾设备零容忍，以小改造实现“大突破”，有效助力企业降本增效。

小改造，促降本更提质

作为轧制工序的“咽喉要道”，出炉辊道底座因长期受结构变形、表面锈蚀等“顽疾”困扰，加之原有设计缺陷，出炉辊道设备运行故障频繁，严重制约轧线产能释放。

设备检修中心组建技术攻坚团队，以系统性升级改造方案多维赋能高线出炉辊道设备。通过核心技术攻关，成功实现辊道底座装置的自主研发制造，直接节约采购成本约8万元。同时将2#高线粗轧传统甘油润滑升级为精准油气润滑，有效改善了轴承润滑不良问题，月故障率下降83％，节约备件年消耗成本4.8万元。

小蜕变，续航气缸寿命

为有效提升钢材生产效能、降低气缸磨损率并压缩设备维护成本，设备检修中心轧钢维修作业区技术团队针对一棒、二棒生产线分别实施定尺挡板装置技术改造工程。改造采用框架式垂直提升架构，创新性应用新型倒三角复合焊接工艺，运用再生钢坯资源构建挡板装置主体框架，显著提升装置整体结构稳定性及抗冲击性能。气缸与挡板采用链条连接，形成提升式结构，避免造成升降挡板卡阻。同时由刚性连接改为柔性连接，气缸连接关节的横向移动减少，成功阻断冲击载荷向气缸本体的传导路径。通过改造延长了气缸使用寿命，且降低了设备维护费用。

小革新，实现“降碳”与效益双提升

设备检修中心严格遵循国家《电机能效提升计划》（第45号令）指导要求，系统实施永磁同步电动机与变频器协同驱动技术改造工程，成功实现板材轧机除尘风机系统综合能效提升30％。经测算，设备维护成本显著降低，电力能耗有效缩减，吨钢生产成本呈现明显下降态势，充分达成节能降碳与经济效益双重提升目标。

自项目投产运行15个月以来，设备系统持续保持高效稳定运行状态。无设备故障停机和产生维护费用产生。永磁电机驱动系统累计实现节电效益约49万元，节能改造成效显著。（设备检修中心 靖宝 周伟）