在钢铁行业竞争态势日益严峻的大背景下，生产管控中心积极响应公司“铁前降本，钢后增效”理念思路，从强化质量监督、狠抓质量攻关、搭建质量预测模型三个维度精准发力，全面推动公司质量管理水平跃上新台阶，实现产品品质升级。

强化质量监督，夯实质量根基。原材料质量是钢铁生产的“源头活水”，其优劣直接关乎后续生产流程稳定与产品质量。为保障转炉吃上“放心餐”，中心全方位升级质量管控标准，规范验收、取样、称重等关键流程，对外观、厚度、非金属杂质、低等级物料严格管控，进一步堵塞废钢管理漏洞，保障转炉安全稳定生产。

同时，中心协同研发销售中心、原料监督作业区靠前发力，加大对煤、焦、溶剂和烧结矿等质量比对、抽查力度，采取外观检验、样品抽查、重点跟踪、结果追溯的闭环管理模式，确保每车物料质量受控。今年以来，中心联合采购、检验、使用等部门处理废钢、原燃料质量作弊8起，创效54万元。

狠抓质量攻关，突破增效瓶颈。中心聚焦中厚板质量提升与全过程质量管控，围绕板材产品质量提升、工艺技术优化等重点、难点、堵点问题，开展板材断后伸长率、板坯裂纹、工业圆钢外观划伤、协议材处置等质量协同攻关，建立“问题分析-措施落实-效果评估”的闭环管理机制，集中力量定向突破顽固堵点。

经过集中攻关，多项关键指标成功优化，板材夹杂物总量降低3.37级、中厚板一次检验合格率提升1.32％，260mm断面板坯裂纹比例从7.9％降低至1.01％，协议材完成月度控制目标。这些关键指标的优化，不仅显著提升了产品质量，更有效降低了生产成本，为公司打赢增效硬仗奠定了坚实基础。

搭建质量预测模型，超前谋划质量预防。中心围绕板材性能待判、板材裂纹、产品擦划伤等阶段性质量异常，借助MES管理系统过程数据，结合研发方案、生产设备、工艺参数、季节气候特性，联合相关单位精准采集板坯裂纹的形态、尺寸、分布位置等图像数据，详细记录产品擦划伤的类型、程度、出现部位等信息，并关联对应生产时间、工艺参数等数据，建立质量异常数据库，有力推动质量管控模式从传统的“救火式整改”向先进的“预见性管理”转变。

借助质量预测模型，在中厚板生产过程中，根据钢水成分、工艺参数以及设备运行状态等数据，提前预测板材性能待判风险，及时提醒生产人员调整工艺及设备参数；在板坯生产与轧制环节，结合轧制工艺、热送温度等多维度数据，测算预测板坯产生裂纹的概率，降低裂纹缺陷出现的可能性，极大提升了产品质量稳定性。（生产管控中心 杨光  董鹏波）