循环利用、节能降耗、绿色环保……在实现环保和节能的双赢目标上，轧钢厂着眼于内部水系统的高效利用，通过积极探索生产用水及配套设备的节能方式，实施了系列卓有成效的改造举措，推动辖区环保与降本工作双向前行。

精细管理  在“节”字上挖掘降本潜能

作为轧钢生产的关键环节，水系统承担着冷却、润滑、清洗等重要功能，为减少生产用水的消耗，轧钢厂采用“内外兼治”的策略，从节水方式上深挖降本潜能。聚焦跑冒滴漏治理，实施“分级处理＋在线监测”的管理模式，通过精准调控，促使循环水量达到平衡点，减少供水过程中额外的电能消耗。严格管控生产新水用量，根据每日定期检测和第三方检测结果，执行不同生产区域分质补水、梯级排水的循环工艺制度，并充分利用所有停机间隙对区域热水池和平流沉淀池进行抓泥出车，最大限度提升压滤机出泥频率，保证水质浊度稳定，减少因水质差原因造成系统大量补排水，以降低新水消耗。同时，构建“工艺节水－循环利用－深度回用”三级闭环体系，加大在制水、巡查、设备改造上的投入力度，促使水资源综合利用率达到95％，实现在节水中找到降本降耗的“最优解”。通过系统化推进节能降耗环保工作，该厂不仅实现了吨钢水耗同比下降15％、综合能耗同比降低10％的目标，更创造了整洁优美的生产环境。

向优前行  在“净”字中坚守环保底线

自建厂以来，由于轧钢工序耗水量大，如果继续按照传统模式无尽地索取和消耗地表生产出的新水，则会给周边生态环境带来负面的影响，因此，实现科学循环用水、达到废水不外流是轧钢厂环保工作的重中之重。今年以来，轧钢厂不断学习兄弟单位先进的制水方法，从制水加药配比与降低工业盐消耗比例两方面入手，在源头上保证生产二次净环用水合格，全面规避使用过程中产生的污染问题。建立水位在线监测预警系统和连锁控制系统，实施“源头控制-过程管理-末端治理”全过程管控，使各水池水位到达预警值时自动联锁关闭管道阀门，以此降低水池溢水的概率，控制环境污染事件的发生。此外，围绕技术改造，优化升级设备，将钢后废水经集中沉淀、除杂除油、净化处理，科学达到祛污治本的效果，同步加大监管力度，优化内部排污系统，实行雨水、污水分流集中归类回收与处理，在生产末端实现“零排放”。目前，该厂水系统沉渣、油污去除率提升至90％，回收泥饼含铁量高达50.54％，不但实现固废再利用，也为企业环保工作开创了新局面。

设备优化  在“降”字上拓展节能渠道

当前，轧钢厂水系统覆盖面大，各区域设备繁多，如何实现低能耗的供水模式，是轧钢厂节能降本工作中重要的一环。为此，轧钢厂建立轧线生产信息实时共享平台和高效沟通机制，根据5条轧线生产节奏，智能调度大功率设备运行，实施即停即启用电方案，绝不让水泵多做一分钟“无用功”。另一方面，通过设备节能改造，对高、棒线系统进行更新，将耗能高的水泵改为高效节能水泵，提升节电率达30％，并根据目前用水量对浊环、净环冷却塔进行改造，以保持塔体面积和提升冷却效率为前提，减少部分风机运行，实现月均节电19800Kwh。

此外，轧钢厂根据轧线需求介质压力，针对区域变频电机进行精准调控，按最低频率控制，谨防出现“大马拉小车”造成电能消耗增加的现象。同步变频系统控制，实现设备按需供能，根据轧线用水量不同，将水泵频率进行调整，满足供水需求，不造成多余的能源浪费。对于轧机净环工频运行水泵，进行余量计算，通过管线改造将多余水量联通至加热炉供水系统，成功实现月节省耗电量5400Kwh。（轧钢厂  周斌 王辉）