连日来，烧结厂面对复杂多变的市场环境，紧紧围绕“稳产提质、降本增效”核心目标，以精细化管理为抓手，通过全流程成本管控、工艺技术革新、能源结构优化等组合拳，助力生产经营提质增效。

工艺革新，激发生产提质新动能

烧结厂不断夯实四级成本管理体系，强化执行标准成本，组织标准成本宣贯会，认真解读标准成本、目标成本管理内容，分层级开展标准成本控制分享研讨会，让成本管理理念入脑入心。

坚持“以质量促效益”的工艺路线，多项关键指标创历史新高。烧结矿合格率、自产矿转鼓指数均稳定在标准水平。技术团队攻关的“低温厚料层”烧结技术成效显著，固体燃料消耗较目标值降低0.07kg/t。在能源利用领域，通过优化主抽风机运行频率、强化余热回收，实现电耗较计划降低0.85kWh/t，构建起绿色低碳生产新模式。

动态调控，打造柔性生产新体系

针对3月份设备检修带来的生产波动，烧结厂建立“双系统＋弹性生产”组织模式。通过预判性设备维保，保障故障停机为零，检修期间，能源成本增幅控制在1.48元/吨的合理区间。同时，实施“避峰就谷”用电策略，谷段生产强度提升15％，动力能源成本管控取得突破。创新采用“费用日清日结”制度，在设备备件、环保投入等刚性支出增加的情况下，通过修旧利废、延长设备使用寿命等措施，累计节约备件采购费用0.23元/吨。

全员攻坚，凝聚提质增效新合力

以“党员攻坚队＋青年突击队”为载体，开展六个重点降本项目攻关，实施的燃料粒度优化项目，使焦末燃烧效率提升8％；降低煤气消耗小组创新煤气热值动态补偿技术，同比去年单耗降低1.32m³/t。各作业区建立“成本网格化”管理体系，通过密封改造降低电耗1.19元/吨，优化活性炭循环使用周期节约成本0.55元/吨，形成全员、全过程、全方位的成本管控网络。

当前，烧结厂正以“三抓三提升”专项行动为抓手，全面推进双系统生产模式下的精细化管理，一是抓混合料温稳定，确保料温持续达标；二是抓煤气质量监督，力争转炉煤气保供量实现新突破；三是抓能源动态平衡，推动主抽风机运行效率进一步提升。通过建立成本预警机制、完善工艺参数知识库、推广智能化管控平台等创新举措，持续巩固降本增效成果，为铁前系统提质增效提供坚实保障。（烧结厂 殷方剑）