随着钢铁行业竞争日益激烈，客户对产品质量的要求不断提高，传统的质量管理和检化验方式已难以满足企业实际生产的需求。为此，汉钢公司积极建设MES质量与检化验系统，以实现生产流程的质量监控和数据分析，确保产品质量的稳定性和可追溯性。

质量数据整合与追溯实现可视化

之前，汉钢公司的质量管理依赖于线下编制的PDF文件，分厂各单位需从中整理信息以支撑生产和检验流程。这种模式不仅效率低下，还存在较大的人工错误风险，尤其是在钢坯组批等关键环节，人工判断易出错，无法满足高质量控制、分析和追溯的需求。

该系统结合各生产线数据管理、数据采集、产品质量追溯等实际需求，高效整合产线业务架构资源，主要包括工艺规范、质量控制、检化验数据分析等功能。同步采用数据交互端口接入模式，可自动采集生产计划状态、炉次报告、计划执行、检化验结果等关键任务信息，为管理决策执行、生产效率提升、质量追溯提供实时数据支持。

检验模式逐步实现无人化

“以前需要人工计算对比的设备数据，现在只需要鼠标一点就可以得到正确的结果，大大的提升了我们的工作效率。”钢铁分析室的熊伟这样说。系统根据生产计划自动生成检验任务，并分配给相应的化验室，减少了人工分配任务的繁琐过程。

该系统上线运行后，检验数据获取与分析时间缩短300％，生产部门可及时调整工艺，减少不合格品产生。系统自动采集、修约和判定数据，降低人工错误风险，实现质量判定自动化，不合格品自动封锁，使得质量与检化验管理迈向少人化、无人化的管理目标。

质量管理整体实现精细化

在中厚板生产线上，该系统充分依据冶金规范数据，自动生成检验计划和检验标准，并能够结合化学成分判定、性能判定等多方面因素，对物料自动进行质量的综合性判定，便于质量管理人员实时把控板材的成材率。

MES质量与检化验系统的投用使汉钢公司实现了从原料进厂到产品发运的全流程质量管理，系统实时收集各生产环节的样品质量化验数据，并进行过程质量分析及追溯。同时，系统纵向集成各层级质量数据，横向贯通炼钢、轧钢工艺，精细化跟踪工序间质量数据传递，并支持在线实时质量控制与管理，为钢后生产单位提供质量规范和检验结果数据，保障钢后生产稳定顺行。

下一步，随着MES系统的不断优化和完善，汉钢公司的质量管理将迈上更高的台阶，为企业的发展注入更强的动力。（设备检修中心 贾义烔 王怀明）