近年来，汉钢公司轧钢厂轧机装配作业区以“挖潜增效不放过一点一滴，降本降耗不小看一分一厘”为行动纲领，号召职工发挥自身专业特长，积极参与身边的技改创新工作，用一项项“小切口”的改造项目，破解生产难题、降低生产成本、筑牢安全防线，为企业提质提效贡献出基层力量，交出了一份份亮眼的降本增效“成绩单”。

巧改锥套结构  破除生产顽疾

在轧钢厂线材生产中，由于产线工艺布局等客观因素影响，1#高线轧机辊环锥套在线使用寿命极短，其老化后又极易引发轧机泄压问题，这不仅制约生产，也增加了设备维修成本。

面对这一生产顽疾，该单位高线装配班创新采用“塑性配合＋液压锁固”的双保险方案，把集体智慧转化为解决生产难题“金点子”。改造过程中，该班组通过现场跟踪和系统分析，精准修正锥套与辊环的配合间隙偏差，并联合内部机加班开展技术攻关，运用线切割工艺，在锥套小头端面加工72mm×2mm条形槽及缓冲圆孔，配合液压装置实现双重固定，确保生产过程中即使出现锥套老化的情况，也能保证其继续较长时间在线使用，不会导致生产突然中断等险肇事故的发生。

此项改造后，目前已实现在线运行的辊环稳定性提升83％，年可节约锥套更换费用约10.2万元，设备有效作业率提高至98.6％，实现了“零成本投入、高效益回报”的显著成效。

螺栓升级改造  筑牢安全防线

“别小看一项小技改，集腋成裘后将会产生巨大的能量蝶变。”如今，在轧钢厂轧机装配作业区，踊跃参与技改工作成为引领职工向新向上的代名词。

2024年下半年，该作业区出现新型导卫底座锁紧螺丝抗冲击不足的问题，频繁造成生产过程中因轧机不稳定产生的堆钢事故，严重制约安全生产。“办法总比困难多，多思考绝对能找到解决方案。”基于这股肯钻研的韧劲，该作业区轧机装配导卫负责人苗强带领维修技术人员经过现场反复观察和模拟测算，大胆创新性地提出了“扩槽增型”改造方案。

该方案中，将原有导卫底座螺丝槽扩大15％，并将原螺丝替换为大型号T型，同时通过加装防松垫片提升导卫底座整体紧固性。

经改造上线实验后，其导卫系统抗冲击能力较之前提升2倍，高棒线产线粗轧段堆钢事故实现归零，月均减少非计划停机12小时，作业率提高8％，创效超3万元。此外，这一改造不仅提升了设备安全性，也为后续类似问题的解决提供了宝贵经验。

润滑系统升级  护航生产稳定

轧钢生产过程中，线下与线上轧机均采用“一用一备”的双保险机制，但因为轧机润滑管路连接耗时又过长，且安装时对位稍有偏差将会导致在线使用润滑失效，如果遇到紧急停机需要尽快更换备机的情况下，这一系列阻碍最终会造成不能迅速安装到位，对生产稳定极为不利。

面对这一问题，轧机装配作业区创新性地提出“外置快接”的润滑方案，通过对线下备机加装双向快速接头，将PU油管引出至备机外侧，配合可视化流量监测装置，实现了紧急情况下备机上线安装过程中油气连接的“盲插式”操作，不仅快速提高安装效率，也实现后续轧机运行时润滑良好的效果。

此项改造，使得该作业区润滑作业时间由25分钟缩短至8分钟，轧机轴承异常升温发生率下降70％，年减少备件损耗费用约10万元，同时此项创新提高了工作效率、降低了设备故障率，为稳定生产提供了有力保障。

“人人关心成本、处处精打细算”，为确保降本增效工作持续深入开展，近年来，汉钢公司轧钢厂轧机装配作业区还推行了小技小改“立项－实施－评估－推广”的闭环管理机制，通过月评比、季度跟踪、推广奖励等措施，提升了职工参与一线技改的积极性，为企业控亏止亏工作注入内生源动力，推动降本增效走深走实。（轧钢厂 张媛媛）