当前“大干50天 决胜总目标”冲锋的号角已经吹响，为完成年度环保降费目标，烧结厂以优化工艺参数、精细化岗位操作为手段，扩充数据库、完善操作模型，着力查找生产成本与环保成本最佳匹配点，在保障超低排放条件下，同步降低环保运行费用。

开展“降低环保费用”攻关，完成计划降费目标

自年初以来，烧结厂在月度环保费用控制方面取得了显著成效，截至10月份，已累计降低环保费用达773万元，提前实现了全年降费目标的98.84％。面对复杂多变的生产形势，烧结厂紧密结合自身生产实际情况，依据年初制定的环保费用降费工作计划，科学地将月度吨矿费用指标进行层级分解，并细化了各项降费措施。

充分利用检修时机，对主抽风机、增压风机、机尾除尘机、环冷风机等大型用能设备，以及非必要的生产附属设备实施同步停机维护。通过这一举措，不仅确保了设备的稳定运行，还有效减少了能源浪费。同时，针对“风、水、气”等能源介质的“跑冒滴漏”问题，该厂采取了严格的控制措施，确保每一处细节都得到有效管理。此外，烧结厂还积极发挥自主创新能力，对输灰管道路线进行了自主改造。这一改造不仅大幅缩短了打灰过程，显著提升了输灰效率，还实现了压缩空气使用量的大幅下降，进一步降低了环保运行成本。

活性炭颗粒回收利用，有效降低环保成本

在超低排放处理过程中，活性炭的消耗构成了环保费用的一大块。为了进一步降低环保成本，该厂针对脱硫脱硝系统的实际运行状况，实行活性炭颗粒的再回收利用。即根据系统入口和出口的硫含量，定期对活性炭的硫容进行检测，并根据结果灵活调整活性炭的循环量模型，降低了物料的循环速度，减少了因摩擦而产生的粉化现象，有效地控制了活性炭的消耗。

此外，对一、二烧系统环境灰仓的负压吸灰管路进行改造，在活性炭振动筛的上方入口，增加一个重力灰罐，利用负压吸灰产生的负压以及活性炭自身的重量，成功地将活性炭末与小颗粒进行分离。这一改进显著降低了活性炭末中大于1.4mm和5.6mm颗粒的占比。据统计，该措施每年可节约费用约112万元。

提升岗位精细化操作水平，夯实应急管理基础

冬季来临，在环保管控工作的关键时期，该厂坚决执行污染防治措施，防范化解各类环保事件。精心组织开展“脱硫脱硝活性炭着火事故应急演练”活动，演练过程中，严格按照应急预案开展演练，演练结束后，并针对演练中暴露出的问题进行了深入分析，确保演练能够紧密贴合实际，满足应急实战的需求。

此外，组织开展环保关键岗位人员技术比武、教育培训等专项活动。通过环保设备设施专题培训，使操作人员深入掌握脱硫脱硝的工艺流程原理，学习在异常情况下的应急预案，并明确了排查处置和维护保养的标准要求，不仅提高了岗位人员的精细化操作水平，还营造出了“比、学、赶、帮、超”的良好氛围，成功培养了一批环保意识强、安全操作技能过硬、业务水平高的环保设备操作能手，为分厂环保工作注入了新的活力。（烧结厂 孙佳 杨光）