九月以来，炼钢厂精心策划，多维发力，扎实推进“质量月”活动走实走深，进一步提高全员质量意识和操作技能，改善质量经济技术指标，助推公司产品质量不断提升。

源头把控，奠定质量基础

原料作业区作为炼钢生产流程的起点，其工作质量直接关系整个生产流程的顺利进行。为确保每一炉钢的原材料都能合格达标，该作业区强化原材料入库检验，对所有进入仓库的原材料化学成分、物理性能等进行全面细致的检验，切实做到检测不合格、不入库；同时，实施精细化管理，对不同种类和规格的原材料实行分区存放，做好标识，避免混料现象发生，并根据生产计划合理调配库存，保证先入库的原材料先出库使用。

同时，该作业区利用单系统时间，组织对全员开展原料识别、储存、搬运等方面的专业知识培训，提高员工对原料特性的了解及正确处理能力，还通过开展别开生面的“原料知识大比拼”活动，以知识竞赛的形式，激发员工的学习热情。

精细管理，追求极致工艺

“本月钢水合格率必须完成100％目标，杜绝因成分不合格导致的下线。”质量月启动大会上，炼钢厂负责人下达硬性任务。

自质量月活动开展以来，炼钢厂以各工序全过程精细精准控制为核心，以关键质量指标为依托，以重点项目技术攻关为手段，全面有序推进产品质量提升。为了提升内控成分合格率，通过精准的数据分析，识别出影响钢水成分合格率的关键因素，针对性改善冶炼工艺、提升操作技能，通过优化枪位控制、熔剂添加量等冶炼工艺参数，实现对冶炼过程的精细化控制，从而提高产品合格率。

为提高全员的质量意识和质量管控能力，转炉作业区定期组织开展技能培训和技术交流会，鼓励岗位员工和技术人员交流经验心得，同时，作业区内部还开展了“质量标兵”评选活动，通过树立典型榜样，激励员工以更高的标准要求自己，提高操作技能。

夯实基础，提升管理水平

推进质量提升，关键要强化全方位、全过程质量管控。炼钢厂不断完善质量管控体系运行，强化过程质量控制、工序产品质量的监督与管理，加大质量检查力度，以“零缺陷”质量理念建立保障机制，实施质量缺陷叫停制度。针对板坯产品外观质量问题，炼钢厂通过开展质量缺陷识别专项整治，组织对每张板坯进行全面清理清扫，减少钢渣和渣条附着，建立班组交接班检查机制，及时清除行车磁坨黏附的钢渣，减少钢板表面划伤；合理安排人员指挥行车摆堆或上车，防止板坯吊运过程中形成划痕或凹坑，对发现外观异常的坯块做好登记，杜绝缺陷坯流入下道工序。

九月份，通过实施“产品质量全面提升管理风暴”等六项专项管理工作，成功将板坯和方坯钢坯合格率保持在100％，以优质的产品和服务赢得了客户的信任。

后续，炼钢厂将继续秉承“质量为本”的经营理念，不断探索适合自身特点的生产路径，以更加坚定的信心和决心，共同开创公司高质量发展的美好明天！（炼钢厂  庄贵林  胥京）