为持续强化精益管理，提升烧结矿质量，烧结厂不断深化“极致效率”的管控模式，主动对标先进，挖掘内部潜力，聚焦于观念转变、关键环节把控、重点难题攻克以及技术改造强化等多个方面，推动多项关键性能指标不断创新高。

全员齐发力，对标挖潜降成本显成效

钢铁行业正面临前所未有的挑战，烧结厂党委积极应对，引导员工转变思维、提升效率。通过组织劳动竞赛、“查找提改献”和“岗位练兵”等活动，激发职工自主小改小革的积极性。5月份，烧结厂全体员工积极参与，现场累计发现问题33项，并提出了41项降本增效的建议和策略，形成了全员关注质量、全员关注成本的良好氛围。

烧结厂将对标找差作为实现成本挖潜和指标优化的关键措施。对内，与历史最优指标进行对比，分析差距、寻求提升；对外，与龙钢等优秀企业的经营管理进行对标，全面找差，并努力追赶。这种对标找差的方法大大提高了烧结矿质量的稳定性。

通过全员的共同努力，5月份生产经营取得了显著成效。电单耗降低了1.712kw·h/t，单位成本降低了0.976元/吨，烧结矿加工费较计划降低了19.36元/吨，为“决战二季度、打赢生存保卫战”提供了坚实的支撑。

聚焦关键攻关，烧结矿质量显著提升

为提高烧结矿质量，该厂1月份成立了烧结矿质量提升攻关小组，并全力开展提质增效工作。攻关小组经过深入研讨和实地调查，确定了原料成分波动大、燃料水分波动大等七个关键问题，并设定了将烧结矿合格率提升至98.1％的目标。

在解决熔剂波动大的问题上，攻关小组发现原皮带秤的传感器位置存在稳定性问题。为此，他们通过对比学习，对皮带秤结构进行了改进，将传感器放置在皮带正下方，显著提高了其长期稳定性，有效解决了成分波动问题。

经过一系列的攻关行动，烧结矿合格率已显著提升，并在今年上半年超出预定目标0.51％。同时，烧结矿的优质品率也增加了11.5％。

筛分改造提质效，烧结矿生产再升级

烧结厂针对成品筛分系统进行关键性改造，将返矿筛由单排升级为双排，显著提升了筛分效率。同时，优化了铺底料的粒级，将筛孔尺寸从10mm增至14mm，有效改善了烧结矿的透气性，使得成品烧结矿的粒级组成更加优化。这些改进措施使得5月份烧结返矿率较去年同期降低了1.14％，返矿中大于5mm粒级的比例也控制在20％以内。

此外，烧结厂还加强对原料的质量管控，增加了对白云石、石灰石、外购燃料等的质检频次，并实施了质量成本日分析制度，大幅提升了生产过程的稳定性。通过优化单双机生产、开停机料头料尾“零生料”操作、烟道漏烟治理、废气温度控制、台车布料改善、FeO在线预判、蒸汽回收指标突破等一系列措施，烧结矿筛分、FeO、碱度、转鼓等关键指标有了显著提升。5月份，入炉烧结矿产量超出计划值4510吨，FeO合格率超过计划值10.78％，各项经济技术指标均达到了较高水平。（烧结厂 朱丽君）