走进汉钢公司炼钢工序，映入眼帘的是智能化系统实时获取钢水信息、钢坯进出炉情况实时监控，智能化方坯计划指导生产有序进行……数字化、智能化推广应用俨然成为了炼钢生产组织新常态。

炼钢工序原来无过程自动化系统，生产运行数据依赖人工手工记录并部分录入电子表格，生产数据依赖电话、微信等方式传递，数据量大、精准度低。为进一步提高炼钢效率、产量和质量，汉钢公司智能制造办公室通过建立完善的数采系统，围绕质量控制、成本核算、稳定生产等要素建立炉次、班组、工序等系统性自动电子报表，实现了生产数据跟踪，有效提高生产效率并降低成本，为炼钢工序的决策提供有力支持。

通过对炼钢过程的精准控制和优化，实现能源的高效利用、产品质量的提升。在此过程中，智能化系统运用了先进的算法及模型，对炼钢过程中温度、成分、氧气量、冷却水量等关键参数进行实时监视和调整，也实现了对炼钢厂铁水预处理、KR脱硫、精炼、连铸等生产过程进行实时数据跟踪和监视，确保炼钢过程的稳定性和高效性，以达到最佳化控制目的。

炼钢智能化系统计划下发中的方坯计划上线运行，实现了与生产、质量、仓储等系统之间的数据交互，实现数据的全流程跟踪，且能及时处理生产过程中的异常情况，快速调整和优化生产计划，解决了炼钢生产过程中各工序之间数据追溯难、人员管控难的问题。通过智能化系统管控，实现炼钢生产设备、生产环境、生产人员之间的互联互通。

“该系统涵盖多个应用场景，能够将质量管控、计划调度、生产作业、能源管理等多项业务环节打通，对铁水数据信息进行实时监视，全流程数据跟踪，实现数据共享，优化生产过程。”现场相关人员说道。炼钢智能化系统实现了企业内部各部门之间的信息共享和协同工作，打破信息孤岛，提高信息的流通效率，实现资源的优化配置。通过引入先进的信息化、自动化、智能化技术，为企业的数字化转型提供强大的技术支持，为企业的可持续发展注入新动力。（设备管理中心 沈涛）