今年来，汉钢公司瞄准极致降本任务目标，靶向发力产品转型新方向，积极探索提质降本新思路、新模式、新方法，着眼全局，开源节流、挖潜增效，全力打好提质增效组合拳，实现生产经营“质”“效”双提升。

精益管理，打好节支降耗“铁算盘”

精益管理是企业增效的“助推器”。今年以来，汉钢公司炼钢厂以精准、精确、精细为抓手，大处着眼、小处着手，创新工作举措，完善工作机制，积极推动各项工作的落实落地。

该单位在内部大力开展节支降耗宣传活动，通过加强宣传教育工作，营造“人人讲节约、事事讲节约、时时讲节约”的良好氛围。在管理上，以“均衡、稳产、高效”为原则，建立成本奖惩制度，做实做细生产组织、物料消耗、设备管理、定检定修等环节，按周分析，月汇总方式形成降本增效分析报告，以通报考核强化过程督导，激发制度活力，推进成本精细管控常态化。

该单位在内部建立模拟市场化核算体系，针对各专业制定精益管理实施方案，从规范、标准、高效、节约、创新五个方面明确工作目标，将责任、目标细化到具体岗位和人员。并同步革新绩效分配体系，形成了“由指标完成率”为核心变更为“以成本贡献”为核心的考核机制，在考核过程中设置工序协同项、关键指标加分项，一人一表，多劳多得、干好多得。四月份，通过精益管理，实现板坯优化脱氧合金降本1.42元/吨，精炼工序电耗降低3.58元/吨，熔剂成本降低3.71元/吨钢，展现出较强的降本潜力。

严格管控，释放工艺降本“新动能”

严格过程管控是提质降本的重要保障。为进一步挖掘降本潜力，炼钢厂树牢大工艺统领格局，完善、细化了《原料工艺管理制度》《板坯工艺管理制度》《工艺红线底线管理规定》等10余项工艺管理制度，制定各钢种“冶炼工艺控制卡”18个，精准指导生产过程中工艺质量控制。同时对转炉、连铸8个质量控制点的关键工艺参数执行严格监督检查，对违规情况进行通报考核。截至目前，炼钢钢坯合格率一直稳定在99.97％，降费减损效益321万元。

同时，炼钢厂以合金降本、少渣冶炼为突破口，将降本要求和工艺改进措施有机结合起来，降本潜力得到了显著释放。在合金优化过程中，为了达到既降低合金成本又提升合金优质品率的目的，炼钢厂制定了详细的《炼钢厂合金优化方案》，成立攻关组从提高合金窄成分控制标准入手，对冶炼操作工进行技能培训，现场指导操作，实现了合金优质品率提升4.5％，降低成本2.25元/吨；同时还从入炉溶剂质量的实际出发，优化炉渣结构，积极探索、改进留渣造渣工艺，达到了溅渣护炉和冶炼脱硫的双重效果。

创新驱动，点燃提质增效“新引擎”

为实现提质增效新跨越，今年以来，汉钢公司炼钢厂对列入集团公司科技进步项目名录的15项技术进步项目、“四新”项目和科研项目，加大实施力度，促使工艺装备水平提升、关键工艺耐材质量保证等方面得到新的突破。

同时，在内部大力开展工艺技术攻关活动，将影响转炉冶炼效率、消耗的工艺，钢水浇注过程耐材消耗及成本的挖潜空间、新品钢质量提升等作为重点攻关方向，以“攻指标、提质量、增效益”为目标，进一步细化、完善各钢种工艺技术方案、细化、完善质量指标和成本考核制度，形成有效的新品降本新机制。4月份，实施板坯Q235B采用转炉直上工艺和Q355B浅精炼工艺，成功实现中厚板8万吨达产目标，并完成了Q390C、Q355C、桥梁、船板等新品种的试生产，同时在3月份基础上降低板坯成本5.61元/吨。

后续，汉钢公司炼钢厂将继续瞄准同行业一流指标水平，深度挖掘提品质、降消耗、增效益的内部潜力，助推公司转型升级迈上新台阶。