轧钢厂深入践行“四化”“四有”发展路径，锚定新质生产力，以绿色低碳为发展方向，以重大项目为关键支撑，加速推进陕西钢铁绿色化进程，努力“节”尽所“能”点燃新质生产力“强引擎”。

科技引领增效益，加快绿色低碳发展

自投产以来，轧钢厂1、2号高线步进式加热炉采用的是常规式液压系统，由于工作原理复杂需要各系统密切配合，因此对系统装机功率要求极高。目前1号高线加热炉为三用一备共4台90kW的电机来提供动力，最大功率只能持续10-20秒左右，造成功率匹配不佳，使得电能消耗巨大。面对能耗大且对生产内需供应不足尴尬现状，轧钢厂对标先进单位，通过“引进来”新技术，采用节能型加热炉液压缸结构，实现步进机械的平衡，同时以小流量控制大液压缸的加减速来弥补缺陷。此外对炉底液压油箱及泵站进行局部改造，新增升降节能回收缸2个，增加两组蓄能器，用于平衡步进梁自重与全部载荷，同时采用已成熟的西门子PLC控制系统，与增加的液压管路、胶管、球阀互补优缺。据测算，投用后原系统与改造节能型液压系统参数对比，实现了90kW电机一用三备预期效果，大大节省了电能的消耗。

聚焦生产降能耗，推动轧钢能源提效

一直以来，轧钢厂2号高线风冷线由于生产需要，风冷风机运行中电能消耗巨大，为响应“低碳节能”号召，轧钢厂引进流体机械专业单位，成立项目组，阶段性对2号高线风冷线现配离心式控冷风机进行技术改造。此次项目改造后，通过实际计量电流对比，自运行以来，同等冷却速率条件下节能率达到预期要求，且产品质量合格。同时项目实施投入使用，经现场测量冷却能力大于现有能力，钢材同圈性能差异小于国家标准要求，耗电量对比较改造前同等风量下节约电能35％左右。为同步做到精细管理，轧钢厂对风冷风机进行统一编号，确保管理有序，对使用周期维护、开关机时间等方面制定监督考核办法，杜绝资源浪费，从管理层面下狠功夫，扎实推进低碳节能行动。

向“新”发力，实现技术创新赋能钢铁产线

在轧钢厂1#棒线车间，一台智能机器人正在为钢材贴标牌，操作井然有序、高效快捷。“以前钢材标牌信息传输、剪切焊接，这样重复且高强度的工作都需要我们员工自己干，不仅数据量大且易出错。自机器人运行以来，不仅优化提升标牌焊接质量，还减少了人工作业数量，降低了人工劳动强度。”轧钢厂设备负责人介绍。智能机器人的顺利运行，是公司在生产领域积极推进“两化融合”、实现智能制造的见证。轧钢厂先后投入使用了1#、2#棒线焊接标牌机器人系统，实现生产过程智能化、精密化管理。该系统使用了国内先进的“双头焊标”技术，不但能在高安全风险环境中进行频繁、重复的标牌焊接工作，也可满足24小时全天候、在线式标牌焊接需求。（轧钢厂 董晓芬）