春光无限好，万象“耕”新时。汉钢公司以钢后创效项目为主攻方向，以钢铁料消耗为降本重点，大胆创新、多措并举，通过提高留渣操作比率、降低熔剂消耗、金属冷料回收等多项措施，助推降本增效走深走实。在降低炼钢转炉钢铁料消耗攻关方面取得了阶段性突破，截至目前，炼钢钢铁料消耗同比降低7.28kg/t。

不让步，严把石灰“质量关”

石灰是炼钢的主要熔剂，其质量直接关系到成渣速度和炼钢的经济技术指标。严格控制石灰质量，保证入炉石灰有效CaO含量、活性度、粒度及轻烧白云石MgO含量，是转炉冶炼主要工作之一。

炼钢厂从入仓原料检验入手，严格抽检制度，并做好信息传递，确保转炉吃上“放心粮”。同时，细化渣料加入模式，根据原料条件制定严格的配加熔剂数量，由技术员全程监督，坚决不浪费每一公斤石灰。由于转炉炼钢炉渣中含有一定的铁珠，很难通过工艺技术措施来降低，因而降低炼钢渣中铁珠损失主要采用降低炼钢渣量来实现。通过提升石灰质量，合理操纵氧压和枪位，进一步加速了渣化速度，减少了石灰用量，石灰消耗同比降低2.89kg/t。

不松懈，找准提质“着力点”

炼钢厂落实关键指标“炉炉清日日结”制度，当班操作工对每一炉钢铁料消耗指标进行核算，未完成的炉次进行原因分析，并告知下一个班组，避免类似问题重复性发生。制定转炉冶炼“工艺控制卡”，实现“一钢一卡”制，定期对各班组指标完成情况进行总结分析，对生产过程存在的问题协调处理，通过PDCA闭环管理，全面提升各岗位人员操作水平，保障生产工艺指标顺利完成。

同时，根据热平衡、物料平衡，调整工艺制度，采用“留渣”操作模式，既可早去鳞，又可减少石灰用量，在降低熔剂消耗的同时，还可以降低渣中带铁量，从而降低钢铁料消耗。 

不浪费，按下物料“回收键”

为了进一步提高金属收得率，炼钢厂对生产过程中产生的含铁量较高的倒炉渣、大块钢渣、中包块、坯头坯尾等金属冷料进行回收，“变废为宝”降低钢铁料消耗。

从去年12月份开始，炼钢厂对产生的钢渣及大块钢渣进行全部集中堆放，安排专人负责转运，从渣跨区域协调配合直接进斗入炉，作为含铁原料使用。同时，为鼓励全员积极参与，将每个班组钢渣回收数量与员工绩效工资挂钩，进一步提高员工的积极性。通过这一举措，有效减少了转炉炉渣中带走的金属损失，钢渣粉配加较之前增加2.8kg/t，有效降低转炉钢铁料消耗。（炼钢厂 刘超 焦鹏飞）