一直以来，炼钢厂连铸车间把降本增效作为车间的重要工作开展，为进一步巩固降本工作成效，深挖内潜，让增效创益潜质再突破，车间从钢水消耗，废旧备件维修再利用，钢坯切割和钢坯质量管控等多方面入手，不断为降本增效工作开创新局面。

动态消耗，控制从点滴开始

“不积跬步无以至千里，不及小流无以成江海”，降本是从一个点的控制开始，是积少成多的过程。在连铸车间台上，大包工每一次座退包，都会记录浇铸前和浇铸的钢包重量，核算出每包纯钢水的重量，以便准确核算钢水消耗和做好炉号划分工作。浇铸时严格落实“三开三关”，杜绝大包浇余，台上班长观察每个钢包在倾倒热渣时，是否有钢花飞溅，以便及时对大包浇铸情况做出调整。中包工不断提升操作技能，执行作业标准化，在停机时确保浇余必须达到工艺生产要求，避免因夹渣重接、漏钢等造成的成本增加。班中及时对套管内的冷钢、摆槽冷钢、捞渣棒、大小氧管等进行回收，确保生产过程中产生的废钢料回收率100％。同时，在车间统一部署下，对区域内煤气、新水、氧气、电等动态消耗进行全方位管控，使得连铸车间的生产成本管理控制成果再上新台阶。

修旧利废，促使成本再降低

节约不以量小而不为，车间各岗位人员，每天对于区域内的设备设施加大巡检力度，浇铸平台、液压站、台下输送辊道、移钢机等设置明确的巡检要求，确保对重点设备设施及时，巡检到位，发现存在故障和隐患及时处理，防止运转设备设施损坏。车间加强对区域内的设备设施进行监管和改造，其中通过及时疏通油气润滑管线，有效降低了润滑频次和润滑量，避免了因过度润滑造成的油品浪费。以“能修不换新，能用不淘汰”的原则，对拉矫机、结晶器、液压油缸等各种下线旧设备进行精修，做到“能省不浪费”。同时，车间内结晶器罩，楼梯防护栏等设施改造，均是利用废旧材料进行制作，大大降低了辅助生产成本。截至目前，连铸车间集思广益，众志成城，通过合理的修旧利废，每个月生产成本再降低3万余元。

钢坯切割，守好高质量底线

点滴之功终见成效，细微之处在于己行。坯头坯尾的切割一直是连铸车间降本增效控制的重点。开机时，台下组长严格控制坯头长度，在不超过目标长度时进行切割，确保总长度控制在目标要求范围内。班组通过业务培训、比武竞技等多种方式不断提升人员作业标准化，大幅度提升了开浇成功率，并且将异常堵断流次数在目标值内再下降一个阶梯。同时，车间管理人员，技术员，班组长紧绷把控质量的弦，坚守钢坯质量底线，加大频次检查钢坯是否有脱方、缩孔、长短尺、断面不齐等缺陷，并将信息及时传递到班组，以便及时作出调整。通过不懈努力，钢坯平均合格率保持在99.97％以上。

“全系统提质增效，全方位追赶超越”，连铸车间坚持以生产低成本，产品高质量为目标，不断开发新思路，实践新路线，从点滴开始，步步为营，脚踏实地，把降本增效工作做实做细，为打造公司降本增效样板车间而不懈奋斗。（炼钢厂 薛生旭）