今年以来，烧结厂以工艺管理思路为指导，围绕前端抓原燃料标准细化落实，过程抓技术创新、工序监督，终端抓烧结矿产质量，结合转型升级和降本增效两大主线，大力推进技术创新工作，焕发烧结技术活力。
加强源头管控，助推提质降本工作
该厂紧盯关键技术突破和降本增效工作，在料场堆放及混匀工序方面开展专项攻关，通过对原燃料粒度监测，在一次料场堆存上，针对粒度粗的矿粉，使用鳞形堆料，减少粒度的偏析，降低成分波动，最大限度稳定使用进口矿的成分，充分发挥一次料场的混匀作用。
同时，结合烧结“BLOCK”堆料方法对混匀矿质量有效管控，对混匀矿水分、碳及其他重要成分了然于心，并在实际中得到应用，有效指导物料配比变更后烧结矿生产过程及质量的调整。
对混匀矿堆料技术持续研究，创新性提出“渐变式堆料技术”，根据堆料机行走速度、混匀矿的安息角、堆料比重、堆料流量等参数，科学推算料层厚度及每一层起点和终点向内收缩的距离，并编入程序，实现了混匀矿工艺创新与工艺自动化融合。该技术被授予发明专利，并荣获2023年“全国机械冶金建材职工技术创新成果”奖。
依托互融互促，提升系统效能
在点火炉、工艺筛分、炉篦条等工艺设备、备件管理上，制定标准、落实周期性管理，实现工艺设备服务工艺指标的目的。在配加炼钢除尘灰后，针对炼钢除尘灰易糊堵炉篦条的情况，该厂组织人员定期清理炉条，同时改良炉篦条设计，提升炉篦条通风面积。将炉篦条之间的间隙由5mm调整为7.5mm，有效增加炉篦条通风面积8％；将炉条顶部设计呈锥形，物料不容易积存；增加炉条和隔热套之间的间隙至15mm，让炉条在烧结机机尾和机头活动起来，杜绝物料堵塞炉条间隙，为后续配加炼钢除尘灰、国内矿提供了有力条件。
管理向岗位延伸，标准化蔚然成风
