面对外部市场的持续考验，降本增效迫在眉睫。为全面激发企业内生动力，提升产品竞争力，汉钢公司炼钢厂刀刃向内、自我加压、多措并举，用实际行动助推降本增效再上“新台阶”。

精打细算，在钢铁料消耗上“做文章”

为进一步降低熔剂消耗，炼钢厂将留渣操作作为一项重点考核指标，严把溅渣质量关，降低出钢温度，进一步提升留渣比例。规范转炉加料模式，提高前期石灰利用率，避免吹炼后期使用石灰和轻烧白云石压渣，杜绝渣料浪费。在降低熔剂消耗的基础上，充分利用富余热量，增加含铁原料的加入量，采用低枪位操作模式，进一步降低终渣氧化铁含量，提高渣中金属收得率。同时，在对倒炉渣、大块钢渣、中包块、坯头坯尾等金属料回收利用的基础上，每天指派专人监督检查氧枪位置，炉底情况，做到精准控制枪位，杜绝因高枪位操作造成喷溅，大大降低了钢铁料消耗。据统计，炼钢厂10月份钢铁料消耗较9月份降低2.85kg/t。

多措并举，在合金吸收率上“恒用力”

合金成本占炼钢工序总成本的50％，降低合金成本一直是炼钢厂降本增效的重点项目之一。为进一步提高合金吸收率，炼钢厂规范合金加入顺序，采用脱氧能力弱的合金先加，脱氧能力强的合金后加的方式，保证钢水脱氧程度达到钢种要求。由于钢水氧化性的强弱直接影响合金吸收率的高低，而钢水氧化性主要取决于终点钢水碳含量。炼钢厂通过增加转炉留渣量、规范过程氧压控制、吹炼终点提早压枪等措施进一步提高终点碳含量，降低了钢水的氧化性。此外，还通过加强出钢口维护、规范合金验收流程、减少合金粉末等措施，多措并举提高合金吸收率。10月份合金元素吸收率较9月份提高1.6％。

全面推进，在钢水合格率上“下功夫”

为解决铁水硫高问题，炼钢厂进一步规范KR铁水预处理操作，确保入炉铁水硫含量符合要求，降低转炉脱硫压力，杜绝硫废品产生。炼钢厂要求各班组严格执行转炉终点成分控制要求，明确工艺红线底线，杜绝违规出钢现象。针对目前品种钢冶炼需求大、成品含磷量要求高的情况，炼钢厂从装入量入手，稳定铁水入炉量及废钢吨位，采用“留渣＋双渣”模式，明确倒炉温度控制范围，杜绝倒炉温度高、磷高现象，延长低枪位控制时间，进一步均匀钢水成分、达到去磷要求。对于出钢环节，重点提高一、二次挡渣命中率，杜绝出钢夹渣下渣现象。同时，坚持每天检测一次炉衬厚度，根据测厚情况及时维护、并通过渣料、枪位的调整稳定炉况，确保炉型规则，炉内反应均匀，各元素吸收率稳定。四季度以来，钢水合格率稳定在100％，为企业降本增效，提质降耗贡献巨大的力量。（炼钢厂 王斌 刘超）