作为汉钢公司能源消耗“大户”，炼钢厂积极贯彻集团“极致能效”和“12338”能源管理思路，以能源清洁利用和高效转化为主线，为打造“节能低碳”型企业精准发力，持续挖掘“降本增效”潜能，助推企业提质增效步入“快车道”。

提质增效，以技术改造为“切入点”

炼钢厂积极作为，主动应变，紧盯工艺技术改造，不断推动降本增效工作走深走实。针对烘烤器排烟温度高，热量损失大问题，炼钢厂积极组织专业人员对提高烘烤器热效率进行讨论研究，对钢包全程加盖进行改造。采用钢包自动加盖装置实现了钢包运行全过程覆盖，减少钢包烘烤煤气用量，降低出钢温度，节约转炉氧气以及铁合金消耗，减少钢水氧化损失，达到炼钢生产节能降耗的目的。据统计，此项改造降低工序能耗约10元/吨钢。

同时，炼钢厂积极进行钢包智能烘烤改造，结合自动化控制系统，实现了大包和中包的自动烘烤控制，有效降低烘烤时间，节省煤气能源10％以上。

稳抓质量，以介质监测为“着力点”

“今日工作，重点关注水质质量和介质的环保排放，确保指标都在正常标准范围内。”该厂设备科主管在早会上安排道。

炼钢生产过程中锅炉、汽包和除氧器需要使用大量的除盐水和回用水来确保设备的循环和冷却，而在制作除盐水的过程中需要定期补新水，并加入化学物质调整水质。为保证生产过程中水质质量，炼钢厂设备科每日对汽包、除氧器、锅炉本体等18个环节水质的氯根、硬度、碱度、浊度等化验情况进行跟踪，对超指标控制和加药单位进行检查，发现异常情况严肃通报，并与绩效挂钩，极大地提高了生产过程中水质质量。同时，为了达到节水降耗的目标，炼钢厂设备科对符合炼钢指标的回用水进行重复利用，实现了炼钢生产过程中水资源的高效利用。

排隐查患，以设备点检为“落脚点”

工欲善其事，必先利其器。为确保生产过程中设备设施运行良好，炼钢厂加大对设备的点、巡检频次，根据生产节奏，对蒸汽管道的保温和防泄漏措施进行定期维护。为保证氧气、氮气等介质流量计的准确性，设备科联合职能部门对相关车间所在区域的流量计性能跟踪检查，保证计量数据的准确性。

同时，加大现场设备设施隐患排查，组织设备主管和对现场用能设备每周进行一次检查，能源管理人员不定期对现场“跑冒滴漏”进行排查，对查出问题下发隐患整改通知单，责令相关单位限期整改，设备科人员定期跟踪验证，实现了能源介质的闭环控制。

一岗一位深挖潜，一分一毫巧增效。炼钢厂将牢固树立过“紧日子”“苦日子”的思想，不断增强职工的节约意识，充分向内挖潜，进一步优化指标，强化能源管控体系，持续推进能效提升，助推企业转型升级、高质量发展迈上新台阶。（炼钢厂 刘莉 韩伟）