极致降本如何实现？内部潜能怎样转化为看得见的效益？面对市场不稳定的外因，汉钢公司轧钢厂将目光向内，通过践行四级成本管控、工艺优化等多举措，让旧的降本思路焕发新活力，促使了降本增效工作多点开花。

陈酿独具特色  科学谋划更能降本

汉钢公司轧钢厂科学制定内部《四级成本管理办法及实施细则》，构建了以分厂、科室/车间、班组负责人为中心的四级成本管理体系，通过成本、指标的层层传递、管理细节的逐级细化，并借助绩效奖罚机制，倒逼各级管理人员履职尽责。严抓跑冒滴漏及停机期间设备的关停，夯实四级点检责任，全力避免油、水、电、汽等能源介质的异常消耗。强化监控各类物料、备件单日消耗情况，在电耗等关键成本指标上与兄弟单位对标，找出差异为分厂整体降本增效工作提供决策依据，形成了科学统筹的降本思路。

此外，今年初春，汉钢公司轧钢厂优化制定《2023年降本增效实施方案》，在该方案中详细按照合金降低、工艺指标提升、能源及维修费用管控、改造项目推进四个类别，分时间节点、分责任人统筹规划“作战图”，为基层降本增效工作提供了指导性的纲领文件。

精选降本配方  工艺优化带来蝶变

汉钢公司轧钢厂久久为功深入探索成本降低的“金点子”。成材率提升方面，以内部设备故障率攻关为切入点，狠抓设备点检维护工作，通过中废控制、减少不合格品、减少高线切头尾圈数等措施，确保高线成材率稳定在98.86％以上、棒线成材率稳定在101.77％，用优质产品占据市场份额，保证各类物料消耗在刀刃上。生产组织方面，提升钢坯热装率，降低氧化烧损，力求减少煤气的消耗。新品开发方面，对前期新品生产过程中不足之处持续优化工艺，实现新品大批量稳定生产，同时合理安排计划，利用换规格间隙试轧同规格新品，今年上半年已新开发产品共11种，并多次创造条件在两条高线同时轧制新品，实现了新品成材率同比提升0.9％，累计创效535万元，有力促进了吨钢成本的再降低。

打造发展引擎  技术改造提质增效

面对当前高效、低耗的生产模式，汉钢公司轧钢厂全面聚焦设备性能的提升。通过做好设备日常维护，确保穿水系统、风冷线等关键设备的正常运行，为稳定钢材性能提供支撑。对轧线高速区域设备重点关注，针对夏季高温等特点，加强油气系统以及传输部位的润滑，保证设备稳定健康，为提质增效筑牢根基。

与此同时，今年以来汉钢公司轧钢厂加快2#高线、棒线车间加热炉步进梁升降机构蓄能器节能改造步伐，推动加热炉液压站电耗再降低；对1#高线风冷线风机进行节能改造，对照2#高线改造后实际使用效果测算，较目前运行模式将节约电能50％左右；实施1#高线分钢辊道项目改造，取消中线电机共计17台，合计18KW，同步促使液压站设备负载降低30％，全年预估节省电费20万元，电耗成本降低0.2元/吨；加快推进棒线直接轧制项目，实现高温连铸坯不经过加热炉加热，直接通过快速（保温）辊道送入轧机进行轧制，以达到节约能源消耗、降低金属损耗、减少废气排放、降低生产成本的目的。目前，上述各项改造部分已在该厂实施或正在有序推进，将成为轧钢厂提质增效的“新引擎”，更是汉钢公司践行低成本战略的真实写照。（轧钢厂  曹乔军  沈健根）