今年来，炼铁厂两眼向内，从大处着眼小处着手，深挖内潜，通过一系列小改造降成本、保安全、促生产，提质增效成效显著。

改造一：高炉炉顶自动点火器

改造前进行炉顶点火，普遍采用的是油布或者棉纱进行点火。由于高炉炉顶的煤气量和助燃空气量 都相对较少，加之炉顶温度的变化，造成点火时间长，一般需要2小时左右才能点燃，从而延长了高炉休风时间，为解决这一问题，通过安装自动点火器，外接丙烷和风机，提供可燃气体和助燃空气，两支管路分别安装有控制阀门，以便于控制空气和丙烷流量。高炉休风后，将丙烷管路和压缩空气管上的控制阀门打开，调整好丙烷与空气的配比后，再将点火器从高炉炉顶人孔放到炉内料面上方，即可点燃炉内煤气。改造后，煤气工操作整个点火过程仅需30分钟时间，比常规点火方式提前了 1.5小时，相对缩短了高炉休风时间，减少了因休风时间长带来的损失。

改造二：堵塞煤粉回收

在喷吹煤粉过程中，经常发生管道堵塞，致使送煤管道堵塞，不能顺利进行。该厂采取措施将堵塞部位的煤粉直接对外排放，以达到排空堵塞煤粉的目的，对于清堵的煤粉并未进行合理的回收及再利用，而且外排煤粉严重污染环境。通过制作一个煤粉回收罐，每次将堵塞煤粉通过金属软管连接到回收罐内进行排煤，利用罐内衬板及布袋进行煤、气分离回收，定期将煤粉送至喷煤进行二次喷吹，杜绝直接对外排放，达到降本增效、改善作业环境、清洁生产的效果，据悉年可降低成本9万元。

改造三：高炉均压双系统改造

改造前2#高炉均压系统仅有一套均压系统运行，一旦发生故障无备用系统可用，设备故障率打40％以上，一旦发生故障，高炉必须减风甚至休风进行故障的处理，打乱了正常的生产秩序，炉顶均压系统实施改造，充分利用检修时机，完成了均压煤气管道碰口、检漏打压及均压系统各阀门的联动调试，并投入运行。经过实施改造后，高炉炉顶均压系统由单线作业转变为双线功能，克服了因均压系统故障而造成高炉休风的问题，稳定了高炉操作，效果显著，每年约可创造经济效益百万元。（炼铁厂 何光钊）