一直以来，为有效促使产量、指标不断提升，轧钢厂以安全生产、降本增效中心工作为切入点，不断鼓励干部职工参与到生产经营的创新技改活动之中，在努力提高自身专业水平的同时，也达到优化作业流程，提高生产效率，降低生产成本等双赢成果，为2022年降本增效全盘工作取得新突破奠定了基础。

程序控制巧改进 减少磨损降消耗

轧钢厂棒线车间出炉处共有三段辊道，原模式为：三段辊道单独控制互不相关，头顶尾出钢时三段辊道之间有速度差。当速度不一致时，钢坯在经过三段辊道的交接处，会因速度高而引起电机跳闸，同时转速高的辊子在有钢时易打滑，不但辊子磨损严重而且相关备件成本也将增加。

针对此问题，棒线车间组织相关人员进行了分析讨论，决定将程序控制进行优化。项目实施后，通过修改PLC程序自动化程序，确保了出炉口钢坯在经过三段辊道时，每一段都能够迅速调整与悬臂辊速度一致，如此悬臂辊与一段、二段速度在任何情况下都能够相匹配，一方面使辊道跳闸问题得到了有效解决，辊子的磨损也相应减小，大大减少了棍子的更换频次；另一方面，一定程度上节约了备件使用，降低成本消耗。

接近开关细改装 降低风险提产量

轧钢厂两条棒线加热炉换向阀接近开关安装于内侧，温度高且不易维护，经常出现因接近开关问题导致换向阀不动作的情况，同时在更换接近开关的过程中，由于更换完接近开关后炉内又需要升温，造成整个误机时间较长，严重影响产量。

经过分析，棒线车间对换向阀接近开关进行改装，使两组其中一个有问题时，操作人员能立即在HMI画面上切换到另一个接近开关，从而形成一备一用的常态化模式。并且据统计，此项技改后加热炉误机由原来的平均2小时/月，降至现在的10分钟/月，甚至能够达到连续0误机的最佳状态。

此外，从安全方面考量，此次技改既方便了维修人员操作，大大降低了抢修作业安全风险；同时使误机时间同比大幅度缩短，对增产增效起到积极助推的效果。

配合深度再增加 缩短故障省成本

轧钢厂棒线车间一号棒线18架减速机改造前，由于输出轴与后齿套配合面深度为90mm，配合深度较浅，因此减速机运转时后齿套晃动较大，容易脱落，严重时影响生产。同时齿套晃动大会加速花键轴磨损，导致备件成本居高不下，也使得维护保养人员工作量较之前增大，

在发现此问题后，棒线车间参照16架减速机，将18架减速机输出轴与后齿套配合深度加大至150mm。由此一来增加了后齿套配合深度，运转时可减少晃动，保证运行平稳，防止后齿套脱落。对减少后齿套、花键轴等备件损耗量、减少人员的工作强度起到“一箭三雕”的作用，全年可减少设备故障10小时左右，可节约备件费用5万元左右。（轧钢厂  王致皓）