强化板坯管理、精准轧制工艺、严格板形控制……自中厚板投产以来，轧钢厂板材车间用匠心精神践行精益管理，紧盯生产全过程工艺与质量管控，助推板材达产达效攻坚“硬仗”转化为创效源泉。

以“质”取胜  源头活水强信心

该车间聚焦产线板坯库源头的精益管理，强化上下工序沟通，确保板坯产品质量始终处于最优。厘清库区配置，对坯材依据钢种、功能进行科学划分，通过合理分区堆放，实现加热炉上料连续性，解决了因频繁倒垛带来的人员工作强度高等问题。优化堆垛策略，依据生产计划按炉次号堆垛，防止混炉混钢，减少板坯信息核对难度。

此外，该车间严格依照上道工序内控标准对来源板坯进行复尺，确保其基础信息的准确性，并精细检查表面质量，以严谨的态度从源头上为产品进行定制化的“体检”，规避一切质量事故的发生。目前，该车间各类信息沟通无阻碍，在成熟稳定的机制下，为公司打造过硬的拳头产品注入源头活水。

向“优”前行  精益管理稳增长

该车间紧盯轧制过程各个环节，借鉴同行业先进单位好的做法，多措并举推动提质增量。车间根据积累经验，制定小时轧制量攻关计划，通过加快调整出钢速度、提高轧制节奏，使轧机作业率最大化，以产量任务倒逼轧制量，将提产作为不变的主旋律。严格执行板材轧制工艺，利用自动化设备，优化各工序工艺参数，精确无误践行在细节管理上，为优产、高产奠定扎实根基。同时，该车间加快新设备的调试与新人才的培养，通过引进测厚仪和表检仪，利用科技手段实时监控板材尺寸及表面质量；技术人员勤调辊缝偏差，聚焦优化矫直工艺，确保钢板平直度在客户满意度之上。

以优为基、向优前行，自投产以来，精益管理贯穿于中厚板全过程中，该车间也在二月份实现发货量与产量新纪录，下游客户满意度提升显著。

“低”字兜底  能源消耗再降低

当前，随着公司转型升级步伐加快，该车间钢种及规格切换频繁，因此炉内空鼓、煤气消耗增多成为制约降本的现实困境。针对这一情况，该车间积极应对、集合力重点攻关，一方面积极对接公司职能部门，通过优化计划编排，将同钢种、规格集中排产，以此减少切换次数，达到缩短板材待温时间与减少生产过程空烧，促进煤气消耗显著降低。另一方面，车间积极进行相关品种钢的降温试验生产，对部分炉区温度范围进行优化调整，实现加热效率再提高和煤气消耗的再降低。截至目前，经系列优化举措，该车间煤气消耗较投产初期降低6.9％，低能耗、高效率的生产模式，正成为中厚板达产达效的新增长点。（轧钢厂  杨帆）