原料作业区作为汉钢公司炼钢工序第一道关口，更是源头控本、堵漏创效的关键阵地，在这里，一支以“80后”为主力的硬核队伍，他们把“降本”刻进骨子里，将“增效”作为行动指南，在原料验收、配料优化、现场管控等环节精准施策，为公司整体经营突围持续输送基层实干力量。

练就“火眼金睛”，筑牢源头节流防线

废钢验收是成本管控的起点，也是堵住效益“失血点”的首道屏障。针对废钢中夹带泥沙油污、密闭罐体及各类非标杂质的问题，不仅会造成钢水质量波动，加大转炉吹炼燃气、电力消耗，还会产生无效物料入账，直接带来资产流失。炼钢厂压实验收岗位属地管理责任，严格落实车车必检、分层查验、疑点停卸、取证留档四项刚性制度。

面对外形繁杂的废钢压块、打包料，鱼亚龙逐垛拆解查验，一经查实掺杂使假、油污泥沙超标等问题，立即叫停卸车，同步留存影像证据，对问题物料做退回处理，严防不合格原料流入生产工序。通过刚性落实验收标准，既规避劣质原料带来的能耗升高与安全生产隐患，也进一步规范供应商履约行为，从源头封堵掺假造成的成本漏洞，保障入炉原料货值相符、杂质受控。仅废钢杂质扣重一项长期稳定压降无效投料量，落地节流成效清晰可见。

深耕配料优化，算准每炉经济细账

如果说严格验收是前端节流，那么精细化配料便是内部挖潜增效的核心抓手，作业区负责人王伟牵头组建配料攻关小组，围着生铁和高价合金的消耗逐炉算账，把配比抠到一分一厘。

班组搭建多维度原料台账数据库，逐批次跟踪生铁、各类废钢收得率、冶金性能指标，摒弃以往经验主导的粗放固定配料模式，落实动态测算、批次微调、质量兜底的精准配料机制。结合现场原料库存结构实时调整配比，在满足炼钢工艺、成品质量硬性要求的基础上，逐步提高高性价比压块废钢掺配比例，替代高价生铁主料，通过数据测算确定最优配料模型。经过持续配比优化，单炉原料采购成本稳步下降，在严守质量红线前提下有效压减主料成本，以工艺微调实现低成本稳定冶炼。

做实精益管控，激活全员控本动能

为消除现场无效等待现象，树牢全员成本意识，工长张哲带队瞄准调度运行、班组管理等短板进行攻坚，将精细化管理贯穿车辆进厂、卸车、天车吊运全作业流程。

该单位落实按实验收、按序排号、按需卸车调度机制，依托进厂车辆台账研判车流高峰、卸车耗时规律，错峰统筹进厂排班，理顺车辆作业动线，有效压缩货运车辆、天车设备待机空耗时间，提升设备有效作业率，减少设备空载造成的燃油、备件损耗。同时推行班组成本对标可视化看板管理，每日公示废钢、合金、能源消耗等核心指标，将班组成本指标分解压实到各个岗位、每一名职工。借助班前会明确控本重点，班后会复盘当日成本偏差，逐项剖析超耗根源，落实整改措施，营造出人人懂成本、岗位算细账、班组比创效的浓厚氛围，推动降本增效由硬性任务转变为职工自觉行动，充分挖掘原料环节创效潜力。（炼钢厂 唐文文）