轰鸣的轧机不停转，成本管控的算盘不停拨。当扭亏脱困的号角吹响，汉钢公司轧钢厂棒线装配班没有坐等减负，一把卡尺、一台车床、一把焊枪就是创效工具，对着易损轴承、报废辊套、破损水管精准攻坚，以巧手精改抠出隐藏效益，用基层实干练就降本增效“硬功夫”。

刀口向内  转出长效节约

“轴承又不行了？这才换上多久！”350轧机旁，一次点检暴露出轧机拆下的推力轴承诸多问题。翻开台账，数据触目惊心：平均两个月就得整体更换一次轴承，单次备件采购709元，且每次停机更换都要耗时4个小时。

棒线装配导卫班班长任琦蹲在拆解下来的螺纹套前，卡尺反复测量，他发现螺纹套与推力轴承的配合间隙偏差达0.15毫米，远超允许范围，“这才是轴承急剧磨损的根源”。

“换一套轴承709块，一年备件费就四千多，还不算停机损失。”任琦在班组会上摊开问题。“但病根在螺纹套上，能不能不动轴承座，给它动个手术？”

有了思路，班组联动内部机加班协同作战，经过车床精密纵向车削，螺纹套与轴承的配合尺寸被精准修正，受力分布重塑，装配后盘车检测，转动顺滑、阻力感明显消失。

改造落地运行近三个月，轴承更换周期从2个月延长至6个月以上，停机频次减半，检修人工、辅料同步压缩。经核算，累计创效3545元。

旧物新生  唤回二次青春

棒线装配区域角落里的5件350轧辊径套被贴上“报废”标牌，等待走流程申报新品。

“这批径套原值合计1939.65元，报了就真没了。”工长雷亚龙翻阅报废清单，满是心疼。

此时，班组成员沙勉蹲在现场，把报废件翻来覆去看了个遍，又用卡尺仔细测量剩余壁厚。“磨损集中在工作面，基体结构没伤着。补焊加打磨，未必不能恢复尺寸。”另一名工友余坤凑过来看了看，点头认同：“磨损量不大，补焊层厚度可控，热处理跟上，硬度和耐磨性差不了。”

两人一拍即合，牵头制定修复方案。沙勉控制电流参数确保焊缝致密，余坤配合打磨，交替推进。补焊后的径套在磨床上反复走刀，尺寸符合标准值。硬度检测和尺寸复核全部达标，耐磨性能满足使用标准。

“看着‘老伙计’重新转起来，比领一套新的还踏实！”6月初，5件修复后的辊套正式上线，运转状态良好。

清淤通络  破除生产瓶颈

今年上半年，该班组所辖区域轧机横梁上的单切水管“罢工”越来越频繁，铸铁材质的下水管道在高温水汽和氧化铁皮冲刷下，管壁被一点点啃噬变薄，裂纹、砂眼、局部缺损轮番出现。管道一破，冷却水压骤降，轧槽温度攀升，轻则烧槽废钢，重则损伤轧辊。

“上周换了三回管子，每次停机至少半小时。这月烧槽废了四根圆钢，质量异议随时可能找上门。”工长雷亚龙在巡检本上重重记下一笔。“铸铁管的腐蚀速度远超预期，三天一小修，五天一大换，这管子拖累产能太厉害了！”

面对生产瓶颈，雷亚龙没有退缩，他积极召集班组骨干组成攻关小组，根据现场实际情况进行精准化改造。

改造完成后，轧机入口导卫冷却水压稳定，烧槽故障率断崖式下降，圆钢表面质量明显改善，班产水平稳步攀升。整个改造物料全部来自现场废旧资源再利用，实现零采购成本。

“基层职工练就‘硬功夫’，既是自身技能的夯实，也是全员气出一孔‘过紧日子’的体现。扭亏脱困的进程中，再小的一刀，切在病灶上，就是效益；再旧的一件，修到能用，就是利润。”

在轧机装配作业区全员心中，降本不是一句口号，而是一刀一刀车出来的精度、一道一道焊出来的价值、一寸一寸改出来的效益。（轧钢厂  雷亚龙 陈瑶）