以精益为帆，向效益发力！面对提质降本、扭亏脱困的发展任务，轧钢工序锚定成材率提升、能耗压降、费用节流三大核心目标，跳出单一环节优化思维，打通原料、生产、设备、人力全流程管控堵点，用工艺攻关、设备升级、全员创效的实招硬招，持续挖掘生产端降本增效空间，为企业扭亏脱困工作注入强劲动能。

践行精益生产理念  聚焦成材率提升

为推动内部精品板材与优特线棒成材率再提升，实现吨钢合计降本2.32元的预期成绩，轧钢工序从原料、生产、设备多维度下功夫，以精益理念助推降本目标实现。

源头从严管控坯料质量，入炉前严格核查外观缺陷与尺寸公差，避免缺陷坯料轧制产生废品。要求每班严格校验钢坯定重，从源头杜绝坯料尺寸数据失真。生产组织上全力提升热装率，合理规划装炉节奏，缩短钢坯炉内停留时间，尽最大限度降低坯料氧化烧损。

同时，将标准化和技术攻关贯穿生产全过程，围绕中厚板温度命中率攻关工作，积极关注组坯轧制时的温度变化，并在换规格时，及时对ACC水量、集管、辊速的调整，不断总结优化控冷工艺方案，减少性能待判导致的废、次、降等产品；优特线棒严抓标准化控制，确保钢材尺寸、性能通条性良好，并加强设备维保，通过系列改造、优化工作，全面规避产品表面质量异议、切损提高等影响成材率提升问题，为企业扭亏脱困奠定扎实根基。

依托双轨并行节能  实现电耗量降低

轧钢工序持续强化外部生产衔接及内部生产组织，将同规格不同钢种生产计划合并兑现，增强生产连续性，减少换规格次数，提高设备有效作业率。强化中厚板关键岗位操作水平提升，推行“奇道次”轧制工艺及“一火成材”轧制工艺，压缩轧制间隙时间，聚焦生产效率提升10％。

深化设备运维管理，将设备维保与计划停机时间统筹结合，提升点巡检质量，及时排查消除设备异常，减少设备非计划启停，避免设备空转产生无效电耗，持续推进低效设备变频改造，根据生产负荷动态调整运行功率，降低无用功率损耗。细化生产过程能耗管控，严格落实停开机能耗管理要求，梳理待机空转管控关键点，明确各岗位能耗管控责任，压缩非生产性设备运行时长，进一步挖掘节电潜能。

聚焦关键费用管理  压低非必要支出

轧钢工序树牢“过紧日子”思想，紧盯内部各项费用支出，通过极致降本举措，在必要生产维护、备件更换等项目费用支出外，全力压低非必要费用支出，实行刚性降本管理。

依托现有修旧利废激励机制，引导一线职工主动开展技术创新工作，通过激励杠杆汇聚一线智慧，为企业降本增效带来基层动能。针对易出故障、异常磨损、频繁损坏的设备，通过集思广益，逐步开展备件材质调整、功能保护、增强润滑、受力分析与结构优化等工作，进一步降低更换频次，节约备件采购成本。严格备品备件领用审批流程，尽可能减少新备件采购，同时规范各类办公、辅助生产消耗的领用管理，杜绝浪费，从各环节压缩费用支出。梳理优化现有岗位设置，结合生产负荷动态调整人员配置，合并、优化人力资源利用，减少人力资源浪费，逐步降低人工成本。（轧钢厂  沈健根 曹乔军）