关键设备参数可视化率大幅提升，劳动生产率稳步提高，人力资源成本持续下降……一组组亮眼数据的背后，是汉钢公司深耕数智化转型的生动实践。

2026年，汉钢公司聚力“智能化”转型升级，落实“提高人效比”专项行动，从设备数据感知、工序智能协同、机器视觉监测三个维度发力，推动钢铁生产全流程与AI深度融合，以数字化变革破解生产经营堵点难点，为企业高质量发展注入强劲动能。

数据驱动：打造全域感知的智慧大脑

“现在设备员可以随时查看设备运行状态。这套系统最突出的就是预警机制——一旦温度或振动值临近临界线，系统会立即发出预警信息，帮助管理人员第一时间作出响应。这不仅大幅减轻了员工的工作强度，也让设备管理更精准、高效。”该公司烧结厂设备管理相关人员介绍道。

以往皮带电机、减速机等设备依靠人员每两小时进行测温测振，人工巡检判断标准不统一，设备隐患难以及时发现，易造成生产停机。

汉钢公司落地实施烧结皮带电机、减速机在线监测项目，为42条皮带、混合机、制粒机加装测温、测振传感器，搭建了一体化智能管控平台并配套移动端APP，全流程采集设备运行数据。系统自带智能自诊断预警，温度、振动临近临界值即刻推送预警，管理员远程实时监控设备状态，大幅缩减现场巡检工作量。

同步完成烧结皮带监控平台升级改造，整合原有200路监控点位，新增52路点位，隔离一二级生产网络消除监控盲区，优化视频传输与存储能力，筑牢安全生产可视化基础。

智能协同：打造高效联动的卸料小车

炼铁2#高炉卸料小车自动化项目依托格托格雷母线与 PLC 控制系统落地，该定位系统实现卸料小车到达目标位置精准停车，误差≤1mm。新增控制系统与原有设备互通数据，联动料仓料位、皮带料流完成工艺联锁，操作人员在主控室即可远程完成布料、卸料全流程操作。

改造前，炼铁2#高架卸料小车需人工现场手动操作，槽上区域粉尘大、温度高，还存在煤气中毒风险；改造后主控室即可实现远程集中管控，避免人工现场操作，提升了卸料与配料精准度。

当前，中和料场关键皮带监测，炼铁皮带、减速机在线监测，单高线集控改造、高压电力监控整合及汽车取样智能升级等人效比提升项目正在按节点稳步推进，各工序智能改造互联互通、协同发力，共同构建起高效稳定的智慧生产网络。

视觉赋能：练就明察秋毫的火眼金睛

依托机器视觉技术，汉钢公司搭建覆盖管线巡检、炉况监测、设备防护的多场景智能感知体系，全方位提升生产安全与管控精度。

煤气管道无人机巡检分析系统，通过搭载多功能云台相机与多气体检测仪，支持自主巡航、实时监测、异常报警功能，替代人工完成全厂高炉、转炉煤气管道24小时巡检，自动生成分析报告，大幅降低高危作业风险，巡检效率显著提升。

炼铁红外测温系统，布设16台红外测温设备，覆盖热风炉拱顶、三岔口、渣铁沟关键点位，依托粉尘烟气补偿模型精准测算全域温度，直观展示料面温度分布，提前预判悬料、崩料等异常炉况，指导布料调节，保障高炉稳定顺行。

胶带机智能纠偏系统，依靠高清识别与边缘计算自动校正皮带跑偏，将跑偏量控制在80mm以内，保障生产连续性，延长设备使用寿命。（生产管控中心  杨钊 曹娟娟）