春风十里万物生，实干奋战恰其时。汉钢公司炼钢厂同心战能耗，全力助降本，从氧耗、电耗入手，以“心”换“新”，向“新”而行，扎实推进炼钢工序能耗再降低，奋力开创降本增效新局面。

深挖“内生”动力，实现电耗“突围”

“单炉冶炼周期、精炼渣程度、转炉出钢温度是导致精炼过程电耗较高的主要因素。”精炼炉车间主任吴华分析道。“发现症结，我们必须及时诊治，缩短精炼冶炼时间，加快精炼渣回收势在必行！”他坚定地说道。  

近期，该厂以降低电耗为目标，通过给地下料仓除尘风机加装高压变频器，实现料仓上料与非上料过程中除尘风机自动切换控制模式，节电率达到60％。期间，该厂安排生产技术人员，每日对精炼炉钢水温度、冶炼钢种、加热时间等数据进行监测、统计，反复勘察计算，对生产过程进行控制优化，将精炼炉单炉平均加热时间由原来的25分钟/炉调整为16分钟/炉，实现了精炼炉的高效冶炼。同时，对热态下的精炼渣进行回收利用，促进精炼化渣、降低精炼电耗。一季度，精炼炉本体电耗较2023年降低7.23kwh/t，为公司提质降耗贡献力量。

聚力“过程”攻关，促进氧耗“破冰”

“王朋带两人去炉前，其余人员跟我上塔楼，仔细检查，确保氧气消耗再降一级。”韩伟边说边整理检查记录表和维修工具，带领员工迅速赶往塔楼巡检。

为了降低氧气消耗，该厂成立攻关小组，小组成员每天对炉口、烟罩结渣情况，以及氧枪等重点用氧设备进行检查。在优化工艺操作过程的同时，精进出钢碳含量，稳定转炉装入量，提高一次点吹炉次比率，并利用好废钢烘烤炉，对入炉废钢进行烘烤，确保吹炼时间稳定，寻找最佳转炉吹氧时间，提升氧气利用率。秉承“能省则省，能降必降”的降本原则，牢固树立过“紧日子”思想，围绕“过程控制”精准施策，扎实推进降本工作落地落实。截止目前，氧气消耗较上月降低5.28立方/吨，进一步打开降本增效新格局，不断向精益炼钢迈进。

此外，针对工序能耗高问题，炼钢人眼睛向内，集思广益促思想“破冰”，积极开展全员降本增效活动，深挖介质消耗及能源回收的增效点，制定能源指标提升攻关方案，按照日、周、月细化目标、措施和考核，定期分析各区域成本使用情况，切实将降本工作抓实抓细抓落地，带动全员聚力攻关。（炼钢厂 刘莉）