面对7月份12万吨中厚板生产任务，品种板的剪切与出库环节是制约整体产量圆满完成的关键因素。为此，轧钢厂以效率提升为第一原则，通过逆向前置样品检验端口；极致优化各职能联动；厘定中间库、成品库关于品种板码垛要求，实现了成品精整作业区整体运转效率再提升27％。

逆向同频检验  剪切时间缩短明显

目前，精整剪切环节在“混剪”过程中已具备高效率执行，这要归功于此前在攻克品种板检验时效上的成功突破。板材品规的多样性，以及客户的个性化需求，反应实际生产则会造成“间隔留白”，导致各品规穿插剪切在时间上受制于“检验时效”。

为了解决这一问题，轧钢厂一方面在优先剪切代表板和被代表板的同时增加了送样频次；另一方面通过班与班之间形成“前置送样机制”，也就是在样品检验时效范围内将本班或下一个班次的样品提前制备送达，极大地解决了前端生产上的“间隔留白”，让不同品规剪切在原来的基础上缩短了30分钟。同时，借助已成型的2倍尺、3倍尺、4倍尺剪切方式进行灵活调整，成功让最大剪切效率有了实质保障。

优化职能联动  发运真空持续压实

由于外销车辆额定吨位的特殊性，造成司机在“改票”环节浪费时间，更加形成各单位职能间的无效来回往复。基于此，轧钢厂通过与“物流”“计量”“质检”“计划编排”等各个职能支点形成办公协同模式，借助工作群“秒回”机制，解决了司机在计重改票、异常板材准发、问题板材确认等一系列冗杂事务，发运“真空”得到了进一步压实。

与此同时，轧钢厂与物流中心形成“双向”稽查模式，在货运装车效率、板车转运频次、品种板备货要求等至关问题上同频监控，确保板材出库效率持续突破。7月上旬，板车倒运效率由原来的15％提升至目前55％；整体货运装车效率提升7％；品种板备货时间由原来的8小时缩短至4小时，更在降本增效中有了质的改变。

专攻流动难题  实现“二次”码垛扩容

品规的多样性易造成库存“虚胖”，从而降低了库房使用效率。为解决这一问题，轧钢厂通过“二次码垛”为出发点，在原有订单客户垛位的基准上进行二次码垛，减少了固定点位垛位的浪费。同时要求现场作业人员按班次进行品种板垛位梳理，确保与销售环节形成有效衔接，解决后期发货因翻垛而造成的发运滞后。

此外，引进150吨转运车，分批次转运库内余材，缓解库存压力；制定严格的品规码垛区域，在超短板、特厚板、薄板等特殊板材入库伊始就进行标准区分，保证了后期发运的顺行。截至目前，成品库在原有库容上将固定容量再扩容4％；品种板界定区分和发运效率较之前提升10％，这一成果也为陆续提产形成了有效保证。（轧钢厂  戚龙）