只争朝夕不负春，接续奋斗正当时。汉钢公司炼钢厂聚焦降本增效生产任务，以成本降低为目标，以精益管理为抓手，严格工序管控，强化指标分解，细化人员操作，通过“降、控、创”，展现出了新一年生产“好势头”，为打赢十大硬仗拼出了“好开头”。

紧盯消耗，在“降”字上下功夫。

炼钢厂以“稳产、降耗”为重心，结合自身特点，坚持与先进企业对标，不断挖掘生产消耗指标改善点，持续开展各项指标攻关和课题改善，进一步加强指标管控力度。

渣料消耗是炼钢成本的重要组成部分，为不断降低渣料成本，炼钢厂积极作为，深入对标杆、查原因、找对策。在研究得知精炼后的钢渣回收利用可降低部分渣料消耗时，制定精炼渣回收利用方案，对连铸浇余的精炼渣循环利用，在大大减少石灰消耗的同时，提高了精炼炉的脱硫效率和精炼前期的升温效率，节约了电耗。二月份以来，炼钢厂对精炼渣回收使用178炉，石灰消耗较计划降低1.12kg/t，大大降低了渣料成本。

精细管理，在“控”字上见成效。

炼钢厂从各个环节细化人员操作，坚持可控环节模式化、标准化。按照工艺操作流程，提取阶段核心参数，结合标准化操作特点，将操作过程关键参数进行量化、细化和优化。从而做到关键环节“不失守”，重要阵地“守得住”，核心工序“把得严”。

该厂在各车间和专业科室设立多个攻关小组，严格把控转炉操作、中包烘烤、钢包周转等重点环节，推行转炉留渣操作降低渣料消耗，降低喷溅率；通过合金中下线操作，优化合金成分内控，提升合金窄成分控制水平，降低合金消耗；实施钢包加盖措施降低转炉出钢温度；合理搭配入炉料结构，在保证炉温的前提下最大限度提升废钢加入量，降低铁水单耗。年后生产以来，完成了铁水单耗单耗降低18kg/t，出钢温度降低15.7℃的亮眼成绩，真正做到了全方位多层次，分层分类管理，达到了效率、效能、效益“三效合一”。

技术革新，在“创”字上显作为

创新赋能发展。为加快推进产品结构转型，炼钢厂以“精品板材”为目标，聚焦絮流、塞棒寿命、中间包寿命等制约板坯质量与产量核心要素，成立专项技术攻关组，通过对标学习、技术研究，着力攻克“提高中间包塞棒寿命“和“板坯结晶器铜板寿命”等难题，找出影响中包连浇时间的制约因素并加以改进。

复产前，多次召开专题会，致力于优化板坯连浇生产模式，并从事前准备、生产组织、精炼工艺、连铸操作、保护浇铸等方面多管齐下，制定相应管控方案。在操作质量上进一步优化，对优化中包烘烤时间、连铸开浇操作、保护浇铸过程防止二次氧化、精炼操作工艺等重点管控环节操作要点深入培训，从而确保以质取胜。有效实现了连浇时间21小时，浇注钢水29炉，创板坯连铸投产以来连浇炉数和连浇时间最好记录！（炼钢厂 胥京）