今年以来，烧结厂工艺管理围绕指标攻关、铁前炉料降本、标准与模型优化、工艺设备技改，以精细化工艺管理促进产品质量“零缺陷”，以“务实心”激活降本增效“效益泉”，全力以赴助推铁前降本全面开花。

优化标准与模型，规范标准化操作

以“探寻极致降本、争取最佳效益”为中心工作，牢固树立“成本第一”生产经营理念，建立横向到边、纵向到底、责任到人的成本核算体系，形成“烧结厂对标管理数据库”，从工艺标准和调整模型两个方面对固体燃料消耗、转鼓指数等关键技术经济指标开展攻关工作。围绕烧结生产过程及产质量稳定目标，技术人员对历史数据进行对比总结，重新修订数据模型12个、操作标准14个，并编辑成册形成固化标准，不断提升技术人员对数据的管控和驾驭能力。此外，围绕活性炭脱硫脱硝工艺与烧结工艺相匹配开展工作，通过匹配烧结料层厚度、烟道温度压力、蒸汽使用情况与补风门开度、排放数据等环节的对应关系，建立数据库，精确指导生产操作。

强化管理与服务，指标提升做保障

结合原燃料结构的变化及生产经营计划目标，每月修订下发《烧结厂各工序工艺参数控制标准及管控要求》，各车间严格落实标准化操作，为烧结矿产质量指标提升创造了有力保障。持续每天做好含铁料粒度的检测，总结调整堆料参数，在每垛料堆料期间，根据粒度情况提前策划调整熔剂、返矿结构，为改善含铁料透气性创造条件。同时，要求各级工艺质量管理人员每天深入各工序点进行工艺纪律检查，对检查发现问题积极整改，并探究原因，制定整改措施，跟踪验证实施闭环，确保各工序原料配比执行到位、操作稳定无波动，杜绝各类工艺事故的发生。

改进工艺与设备，助推提质降本工作

为满足生产需求，该厂以优化产品结构、提升产能为导向，集中技术骨干，通过技术论证、方案实施对现有设备进行自主升级改造，突破设备瓶颈。在环冷机三段位置处增加换热器，利用低温段余热作为混料加水的热源，有效降低了蒸汽消耗，每年可降低蒸汽成本约110万；对烧结机料面蒸汽管道布局重新优化，在10-19#风箱正上方喷吹蒸汽，进一步提升风箱温度，补充烧结热量，为降低固体燃料消耗创造条件，优化改造后，焦末配比降低约0.05％。

此外，持续研究混匀矿堆料技术，创新性提出“渐变式堆料技术”，根据堆料层数增加，料层厚度变薄的特点，科学推算料层厚度及每一层起点和终点向内收缩的距离，有效杜绝了堆料过程中端部混匀矿向两端下滑现象，避免了数据偏析。该技术实施后，烧结矿成分稳定性显著提高，烧结矿碱度稳定率、烧结矿FeO窄区间控制等指标均完成目标值。（烧结厂 刘东迎）