二季度以来，烧结厂围绕烧结矿“提质降本”主线，深挖内潜，把提升工艺技术作为首要任务，紧盯目标不放松开展技术攻关活动，严格管控烧结矿指标窄区间控制，实现均质化烧结，助力烧结厂提质增效高质量发展劲更足。

以问题为导向 助力指标提升

围绕烧结矿“提质降本”主线，烧结厂深挖内潜，严格管控烧结矿指标窄区间控制，建立数据操作模型，科学指导生产过程，做到变化有依据，调整有数据、管控有支撑。为避免生产过程出现不稳定因素给生产带来不利影响，各车间、班组以及工序负责人对当班的指标和生产过程进行每日分析，不断完善岗位操作规程和标准。当指标发生波动时，技术科组织相关人员到现场查找原因、分析、总结，制定措施，做出相应调整，并且持续跟踪后续生产过程，验证措施的可行性，将可行的措施纳入操作模型，实现工艺操作的专业化、精细化、科学化。

以标准为准绳 夯实基础管理

烧结厂主要围绕质量管理体系的建设与完善开展工作，进一步规范文件记录，建立分厂内三级质量管理机构，明确各级质量管理员职责，每月对烧结厂质量管理体系运行情况进行自查自纠。强化一线职工对质量目标及全员创新创效、节能增效生产相关操作要点的贯穿与落实，最大限度调动、凝聚、发挥职工工作的积极性、主动性和创造性，营造浓厚的安全生产氛围。制定下发《烧结厂各工序工艺质量管控责任清单》，以目标为导向，将措施细化，层层分解，并实施措施执行、监督、改进、纠偏、考核的闭环管理，夯实各层级责任，确保减少质量事故，避免质量损失，降低质量成本。

以源头为目标 确保质量稳定

为进一步提高员工的质量意识，强化工艺纪律规定，烧结厂在完善生产管控指标的基础上，进一步加强料场源头管理，确保料垛成分稳定。技术科牵头围绕堆料下料稳定性进行攻关，关注原燃料质量变化情况，一方面围绕料垛吨位、堆料长度、安息角、堆料机行走速度等方面持续完善堆料模型，提升混匀效率，促使含铁料的成分稳定性大幅提升。另一方面，在含铁料品种多、集中供料的不利条件下，通过对料场进行规划，严格执行各类物料堆新吃旧原则，同时，通过协调翻车与补仓节奏、对堆料流量稳定性匹配探索、提高堆料作业率等措施，每料垛小时下料波动次数由平均6次降低为平均1次，送烧混匀矿成分稳定性有了显著提高，为烧结矿指标提升创造了坚实保障。（烧结厂 王轶韬）