今年以来，动力能源中心通过数据分析紧盯重点环节、紧抓关键备件、瞄准能源介质各项指标，促进设备管理提质增效。

“修旧利废”降成本

该中心紧扣降本增效这条主线，严格控制备品备件村料消耗费用、吨钢外委维修费用指标，充分挖掘了废旧产品中蕴含着的高附加值，坚持“能替换小配件就不整体更换，能合并组装就不整体作废”在保障生产设备高效运行的同时，狠抓回收设备备件内可以使用的零件和元件的管理，对现场各区域回收来的各类配件进行分类保管、筛选“鉴定”，将其作为新设备的检修备件，让旧备件旧材料“变废为宝”。

今年以来该中心根据现场生产特点和设备实际情况，持续深挖“修旧利废”潜能，成功对18台设备进行自主修复并上线安装使用，在线运行状态良好，累计创效价值近10余万元，进一步提高职工技能水平，以实际行动助力企业高质量发展。

“智能管控”增效益

 数据分析研判是成本管控的“风向标”。该中心通过学习各能源介质的降本措施，深抓“降本增效”源头，严把能源“计量关”，在节电与满足生产之间找到一个平衡点，将各工序使用相关能源介质种类、用途、用量等进行分类统计。重点围绕“提升自发电比例、提升转炉煤气回收、避峰就谷节电、降低吨钢新水成本”等能源介质的分析统计，查找制约因素，并用数据更好地指导车间做好生产组织，确保能源消耗水平处于相对合理的最低状态，精准了解和掌握各种生产工序能源的生产、使用和运行情况，使能源管理的一系列过程实现数据化、智能化，达到能源精细化管控，安全供能，降低能耗，提高调度掌控力等目的。

“精细管理”强基础

该中心组织专人严查氧气、煤气、水、电等使用情况进行检查，严禁跑、冒、滴、漏等现象发生，对能源供应设备开启“一日一检”模式，依据设备点检制度将设备划分为特种设备、关键设备、重要设备3个等级，要求各级技人员根据设备等级有针对性地制定设备巡查计划，做到每日一区域、每周一循环，密织设备的“巡查网”；针对20万/8万气柜、330kV变电站、4座35kV变电站等关键设备做到每日一巡，对存在异响、裂纹、磨损、发热、电缆线路、管网标识标桩是否完善、醒目等共查处隐患45处，组织各车间技术骨干集中“会诊”，精准施策详细制定检修计划，完成处理隐患整改率100％，超前预判设备的潜在隐患，对症下药，确保设备“健康”运转。（动力能源中心  杨茹）