一直以来，烧结厂紧扣降本增效主题，坚持走精细化管理和开源节流之路，统筹利用有效资源，实施环保、节能技改项目，通过工艺改造实施和操作制度完善，深挖降本因子。

“挤”出成本，优化检修方案

该厂充分发挥专业性和主动性，以“精益”引领检修项目，采取“避峰就谷”生产模式，推动降本增效工作落实。作业前，各部门组织管理人员研讨检修方案，制定检修项目进度表，签订检修项目目标责任书，夯实各项目安全责任人、技术责任人；在检修过程中，从票证办理、工器具认领、标准化作业程序交底到作业实施，做到安全、高效。

“节约就是降本，降本就是创效。本次检修时间紧、任务重，所有员工都能全力以赴、献言献策，汇聚了降本增效大能量，通过上下合力，我们的检修效率在不断提升；通过锐意创新，解决了制约生产的重重难题；通过求真务实，我们创造了检修大效益。下一步，我们要继续增强提质增效的紧迫感和责任感，不断探索、持续加力。”检修工作总结会上，该厂负责人强调。

精算“细账”，合理优化改造

为进一步深挖潜力、降低消耗，该厂以原料消耗精细化管理为突破口，主动实施烧结宽皮带改圆辊布料器、下料溜槽改造、污水循环治理、环冷机余热加热导热等一系列升级改造工程。在1#、2#烧结机九辊实施安装挡料板，消除栏板外沿撒料，日均可减少返矿量50余吨，力争烧结矿返矿＞5mm粒度不超过20％；通过在点火炉前加装蒸汽管道，蒸汽温度在原有基础上进一步升高，由107.4℃提升为132.4℃，使整个系统更加便捷，运行成本持续降低。

在大烟道冷风阀设置参数控制器，由之前的单一“开、关”手动操作到连锁数值自动调节，有效降低电能消耗和维修频次，提高生产配比稳定率；结合对辊、四辊破碎机运转特点，对其存在辊面磨损、排矿口粘料、辊轮间隙不均匀等问题全面检查维修，确保焦末粒度≥5mm的比例小于8％，≤3mm的比例76～80％，按规定力度筛下。二季度，燃料成本完成二台阶目标值≤71元/吨。

“废件”变宝，固废资源化利用

为降低能源消耗，减少外委维修项目，避免机械设备和电气设备频繁使用，该厂始终秉持“能修尽修，绝不外委”，严格控制检修费用。强化预算管理，及时盘点备品备件库存，需要领用备件的统一由厂内库房出库，做到“领一用一”；各部门制定淘汰高耗能电机计划，对耗能高的电机设备按计划淘汰；对所有功率单元模块进行拆卸、清灰、紧固安装等深层维护；实施定额管控，最大程度减少“两金”占用，部分机加件由分厂内部加工制作，如溜槽、皮带清扫器等。

本次检修，着力消除影响机组安全生产、提质增效的一切不良因素，通过安全环保、节能、达设计值、“四新”等项目改造，力争区域设备设施安全性、经济性再上新台阶。降本增效，惠当下，利长远。烧结厂将持续绷紧降耗节能弦，认真挖掘开源节流突破口和技术创新着力点，实现企业效益最大化。（烧结厂 宁蕾）